​En esta infografía se desarrollan los fundamentos de aplicaciones comunes de nanomedicina. Los tópicos incluyen clases comunes de nanopartículas y su uso en resonancia magnética para diagnóstico por imágenes, hipertermia, liberación controlada de fármacos y regeneración de tejidos.​

El video habla sobre el análisis de sensibilidad en programación lineal, que se encarga de estudiar cómo afectaría a la solución óptima y a la función objetivo el cambio de algunas variables. El análisis de sensibilidad se utiliza para examinar los efectos de cambios en los coeficientes de la función objetivo, los coeficientes tecnológicos y los recursos disponibles. Se muestra un ejemplo con la función objetivo de maximizar 10x + 20y y dos restricciones. Se realizan cambios en los coeficientes para analizar cómo afectaría a la solución óptima y se aplica la regla del 100%.

El video es una introducción al software GAMS, el cual es utilizado para modelar y resolver problemas de programación matemática y optimización. Se presenta el proceso para resolver problemas utilizando GAMS, desde el modelado en su lenguaje de programación hasta la impresión de los resultados. Además, se muestran las principales utilidades del software, como la exportación de datos y la resolución de problemas de forma iterativa. Finalmente, se explica cómo funciona la estructura de programación en GAMS, mostrando un ejemplo de un problema de transporte

El desarrollo de la industria automovilística conduce a la búsqueda de nuevos materiales de construcción, pero también de los utilizados en el proceso de producción. Aunque en los vehículos se utilizan muchos tipos de uniones, la soldadura por resistencia sigue siendo la dominante. La aleación comúnmente utilizada para los casquillos de soldadura (CuCrZr) ya es bien conocida, por lo que se buscan aleaciones y tecnologías más novedosas para su producción con el fin de aumentar la vida útil y reducir así los costes de producción.En este artículo se analizó la aleación CuCrTiAl endurecida por precipitación. Después de la fundición, la aleación CuCrTiAl se sometió a deformación en frío y en caliente y, a continuación, se comprobó su utilidad. Los resultados obtenidos confirmaron el potencial de esta aleación para fabricar electrodos para soldadura por resistencia.INTRODUCCIÓNExisten numerosos estudios sobre la soldadura por puntos por resistencia [1,2] y los fenómenos que se producen durante la misma, tanto en el electrodo como en el material soldado [3-6]. Se centran principalmente en la aleación utilizada actualmente (CuCrZr). Sin embargo, en la bibliografía también aparecen otras aleaciones y materiales que teóricamente podrían sustituir a los utilizados actualmente [7,8]. Existen estudios sobre modificaciones en la tecnología de producción de casquillos de soldadura [9], cuyo objetivo es mejorar sus parámetros de funcionamiento y reducir así los costes de explotación [10]. Este tema es tan interesante que incluso se intentó utilizar las modernas tecnologías de deformación plástica severa para mejorar las propiedades de la aleación CuCrZr [11].Teniendo en cuenta lo anterior, se constató que es importante utilizar el conocimiento de los fenómenos en el campo no sólo de la selección de aleaciones para aplicaciones específicas, sino también del impacto de la tecnología de deformación plástica y tratamiento térmico en la búsqueda de una mejor usabilidad de los materiales para tapones de soldadura. Sólo la combinación de las tres cuestiones permite albergar esperanzas de mejorar las propiedades de los electrodos de soldadura por resistencia. Para alcanzar los objetivos asumidos, se utilizaron los conocimientos de los artículos [12,13] y la experiencia de los miembros del equipo para desarrollar la aleación CuCrTiAl y su tecnología de tratamiento térmico y plástico.EXPERIMENTODespués de probar muchas aleaciones CuCrTiAl, se determinó la aleación mostrada en la Tabla 1 para futuras investigaciones.Esta aleación se fundió mediante colada horizontal continua.

El objetivo del estudio era analizar los recubrimientos antidesgaste de carbono tipo diamante (DLC) producidos mediante deposición química en fase vapor mejorada con plasma. Los recubrimientos de DLC se depositaron en los anillos de rodamientos que funcionan en cintas transportadoras. La vida útil de los rodamientos fue de 1,5 años. Los rodamientos estuvieron expuestos a duras condiciones ambientales. Tras el desmontaje de los rodamientos, se evaluó la influencia de los recubrimientos en la mejora de las características del tribosistema. La caracterización de la geometría de los rodamientos se llevó a cabo utilizando un perfilómetro óptico de superficie. El uso de recubrimientos tipo diamante en rodamientos triplicó la vida útil del tribosistema en condiciones industriales.INTRODUCCIÓNLos equipos de manipulación de áridos funcionan en condiciones de trabajo difíciles. Las elevadas cargas, el entorno corrosivo y el polvo provocado por la desintegración de los áridos contribuyen a acelerar el desgaste de los componentes de las máquinas [1].Los rodamientos (tribosistema) de las cintas transportadoras son sólo un ejemplo. Dependiendo de la longitud de la cinta transportadora, puede haber desde unos pocos hasta una docena de ellos. Los daños o averías en los rodamientos provocan paradas de producción que ocasionan enormes pérdidas. Para contrarrestar los efectos negativos de la fricción, se pueden utilizar recubrimientos DLC similares al diamante para aumentar la vida útil del material nativo del cojinete. Gracias a sus excelentes propiedades, los recubrimientos de DLC pueden reducir significativamente el desgaste de los tribosistemas en las cintas transportadoras [1-4].Entre las propiedades de los recubrimientos destacan su alta dureza, bajo coeficiente de fricción (inferior a 0,1), alta resistencia a la abrasión (hasta 10-7 mm3 Nm-1) y estabilidad química. Además, mediante la modificación de los parámetros tecnológicos y la posibilidad de dopaje con diversos elementos, es posible mejorar aún más las características del recubrimiento [1-4]. La función principal de los revestimientos es proteger los elementos revestidos contra el desgaste tribológico y corrosivo. La rugosidad de la superficie tiene un efecto significativo en la aceleración del desgaste del revestimiento. Por lo tanto, es crucial preparar adecuadamente el sustrato antes de aplicar el recubrimiento [4-7]. Bajo fricción, las irregularidades duras tanto en el sustrato como en los recubrimientos pueden aumentar la resistencia al movimiento. Si una contraespécimen con una estructura superficial dura y rugosa se mueve sobre la probeta con la misma estructura superficial, no se producen deformaciones plásticas o elásticas del material. En este caso, puede haber altas presiones locales y puntuales en los lugares de desnivel [8 - 11].

El brote del virus SARS-CoV-2 ha creado turbulencias en las economías nacionales de todo el mundo. Los cambios son visibles en todas las ramas industriales de la economía, incluido el mercado de materias primas metálicas. El artículo revisa y analiza la magnitud de los cambios en la producción y venta de cobre y sus derivados en Polonia en 2020, comparando los datos de los años anteriores. El objetivo del artículo es evaluar el posible impacto de la epidemia y los cambios económicos relacionados en el mercado del cobre en Polonia.INTRODUCCIÓNEl año 2020 fue excepcionalmente difícil para las sociedades y las economías de muchos países del mundo [1]. Según los datos de Eurostat, se sabe que la tasa media de crecimiento económico fue negativa. En los países de la Unión Europea, la disminución del PIB alcanzó incluso el 14 % (II plazo 2020) [2].En Polonia, en el mismo periodo, la economía experimentó un descenso del 8,3 % del PIB, como muestra la Figura 1 [3]. A pesar de estos datos macroeconómicos tan desfavorables, Polonia se incluyó entre los países cuya economía no sufrió grandes pérdidas financieras y de producción, en comparación con otros países. Esta crisis económica fue consecuencia del brote del virus SARS-CoV-2. La organización mundial de la salud anunció oficialmente la pandemia en marzo de 2020, los primeros casos de la enfermedad también aparecieron en Polonia este mes [4].PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS INDUSTRIALES - COBRE EN POLONIAEn Polonia hay más de 14 000 yacimientos de diversos minerales, y las materias primas obtenidas se dividen en energéticas, rocosas, químicas y metálicas. Uno de los metales más importantes en los mercados de materias primas es el cobre [5]. Se estima que los recursos de cobre en Polonia y en el mundo son grandes, y la explotación de esta materia prima se encuentra en un nivel estable [6].Se analizó la cantidad de cobre y productos derivados del cobre producidos en Polonia en 2015-2020. Se prestó especial atención al año 2020, cuando comenzó la pandemia en Polonia. La Tabla 1 presenta la cantidad de cobre convento producido a partir de materias primas primarias, cobre ampolloso a partir de materias primas secundarias y cobre refinado en bruto sin alear. Según los datos, la producción de cobre a partir de materias primas secundarias ha aumentado notablemente en un 34 % con respecto a 2019. A su vez, la producción de cobre a partir de materias primas primarias disminuyó en 2020 un 5,6 %, y la de cobre refinado, un 3,5 %.La producción de mineral y concentrados de cobre en Polonia se muestra en la figura 2. En 2020, la producción fue la más baja en 9 años, pero se aprecia claramente una tendencia a la baja desde 2016.

Este artículo trata del análisis de la calidad del sistema de escape de los vehículos y su influencia en los resultados de la medición de las emisiones de escape de los vehículos de motor Otto y Diesel. Se compararon los resultados de las ecopruebas obtenidos con sistemas de escape de vehículos correctos y defectuosos para llegar a la conclusión de que los daños causados por la corrosión tenían una influencia significativa en el índice de aprobación de los vehículos en la ecoprueba. En lo que respecta a los vehículos con motor Otto, los daños en el sistema de escape aumentan el nivel de oxígeno, lo que se traduce en el aumento del factor λ y en el fracaso en la prueba ecológica. Por el contrario, los vehículos con el sistema de escape del motor Diesel dañado permiten que el gas se filtre a través del daño, por lo que la medida de ennegrecimiento es menor, es decir, el resultado del eco-test es mejor que el del sistema de escape sin daños.INTRODUCCIÓNLa combustión del combustible en el motor de un vehículo emite gases de escape nocivos, que no eran motivo de gran preocupación en el pasado; sin embargo, el rápido crecimiento actual de la industria automovilística, las crisis en el suministro de derivados del petróleo, así como la mayor concienciación sobre la preservación del medio ambiente, han llevado a la aplicación de leyes y normativas relacionadas con el control y la reducción del impacto de los gases de escape nocivos sobre el medio ambiente y la salud humana [1-6]. Las primeras normativas de este tipo se introdujeron en el marco de las normas Euro para fomentar la instalación de catalizadores en los vehículos, especialmente de catalizadores regulados por una sonda lambda, es decir, un sensor de oxígeno [7]. La explotación de los vehículos y su mantenimiento irregular provocan daños y fallos en el sistema de escape, que pasa a funcionar de forma deficiente [8]. La inspección técnica periódica implica el control de la calidad del sistema de escape y de la composición de los gases, a partir de cuyos resultados se pueden detectar posibles deficiencias [9].PARTE EXPERIMENTALDentro del eco-test realizado en el motor Otto, se mide la composición de los gases de escape: CO, CO2, NOx, HC, O2 y λ. En el ecotest del motor Diesel se mide el ennegrecimiento. En el caso del motor Otto, el ecotest se realiza a un régimen de revoluciones más alto y, a continuación, se realiza otra medición en ralentí. Dicha medición se realiza en los motores marcados como REG-CAT (catalizador regulado), lo que significa que disponen de catalizador y sonda lambda. La medición en ralentí se realiza para el grupo de motores NO-CAT que no tienen convertidor catalítico, o que tienen un convertidor catalítico no regulado.

El grado de degradación de los aceros ferrítico-pearlíticos se evalúa describiendo el tamaño, la dispersión y la distribución de los carburos a lo largo de los límites de grano, el crecimiento del grano y la aparición de microfisuras. El artículo informa de los resultados de la evaluación microestructural de codos de tuberías de vapor primario fabricados con acero 13HMF. Se realizó un análisis digital de imágenes de réplicas de matriz. Incluyó la clasificación de microestructuras en términos de clases de cambio perlita/bainita (fragmentación de placas de cementita, esferoidización, coagulación) y la evaluación de procesos de precipitación de carburos y procesos de daño (presencia de poros de fluencia orientados aislados y microfisuras). Se observó que las zonas de perlita/bainita desaparecían por completo tras un funcionamiento a largo plazo.INTRODUCCIÓNLos aceros al Cr-Mo-V se utilizan ampliamente en las industrias de generación de energía y petroquímica debido principalmente a su buena resistencia a la corrosión a alta temperatura y a la fluencia. La relación coste/beneficio de producción es favorable y la gama de aplicaciones del acero Cr-Mo-V incluye componentes a presión para calderas y tuberías.A pesar de sus superiores propiedades de resistencia, estos aceros se degradan a temperaturas elevadas y en servicio de presión variable. Para garantizar un funcionamiento seguro, las industrias de generación de energía o petroquímica exigen que los componentes de las plantas se sometan a inspecciones periódicas.En la actualidad, no existe una evaluación normalizada/basada en cálculos de la degradación de los aceros ferrítico-perlíticos. El procedimiento utilizado implica una evaluación descriptiva del tamaño y la dispersión de los precipitados, la liberación de carburos a lo largo de los límites de grano, el crecimiento del grano y la aparición de microfisuras [1-4]. La microestructura de los aceros bainíticos o ferro-bainíticos puede no mostrar cambios tan significativos durante el envejecimiento [5,6], lo que dificulta aún más la evaluación del nivel de degradación. Aquí, los procesos de coagulación de carburos que contienen elementos de aleación agotan la matriz de estos elementos. Se produce una reducción de la solución sólida y la evaluación del material sin el conocimiento de la microestructura primaria se ve significativamente dificultada [7]. Varios estudios han informado de intentos de aplicar métodos computacionales de evaluación de la perlita mediante análisis de imágenes y algoritmos de aprendizaje automático [8-11].MATERIALES Y MÉTODOS EXPERIMENTALESLa evaluación de la degradación de la microestructura se realizó en micrografías de réplicas de codos/ codos de las tuberías de vapor primarias fabricadas con acero 13HMF (superficies externas, zonas de tracción de los codos y secciones rectas).

El mantenimiento autónomo es una de las soluciones importantes utilizadas en las empresas industriales en las que parte de las tareas relacionadas con el funcionamiento de las máquinas se transfiere a los operarios. En el sector siderúrgico de Polonia se siguen registrando accidentes relacionados con el funcionamiento de máquinas tecnológicas. Teniendo en cuenta lo anterior, este artículo enumera las actividades de los operadores de máquinas en términos de métodos y herramientas que permiten reducir el número de accidentes laborales. Su objetivo es mostrar la importancia de la adopción de soluciones técnicas y organizativas dirigidas a mejorar la seguridad de los operarios dentro de la AM en el sector siderúrgico en Polonia.INTRODUCCIÓNEl mantenimiento autónomo es uno de los pilares del sistema TPM (Mantenimiento Productivo Total), que se define como un proceso continuo de funcionamiento de la maquinaria y los equipos de la empresa por parte de todos los operarios y trabajadores de mantenimiento [1]. El objetivo principal del TPM es alcanzar el nivel de tres ceros: cero averías, cero defectos y cero accidentes. Un papel clave en el proceso de implantación del TPM lo desempeña el AM: el aumento de la eficacia del parque de maquinaria requiere la implicación de los operarios, que deben responsabilizarse más de sus obligaciones, es decir, deben ser más conscientes de su papel a la hora de garantizar la calidad de los productos fabricados y el buen funcionamiento de las máquinas operadas [2]. La AM incluye actividades destinadas a implicar a los operarios en el mantenimiento y la revisión de las máquinas que manejan, independientemente de los servicios de mantenimiento (inspecciones, lubricación, reparaciones sencillas, sustitución de piezas, detección de irregularidades). El AM implica la introducción de formaciones para los operarios, lo que les permitirá desempeñar un papel importante en la prevención de irregularidades durante las actividades de mantenimiento. La implantación del AM se lleva a cabo en siete etapas (Figura 1), lo que permite a los operarios desarrollar las competencias adecuadas y hace posible definir las expectativas que se tienen de ellos [1,3].Las actividades realizadas dentro del AM no sólo pueden minimizar el número de averías y mejorar el proceso de producción, sino que también pueden ser una fuente potencial de peligro para los operarios. Por lo tanto, el elemento clave es adoptar medidas que mejoren la seguridad laboral en el sector siderúrgico.

Este artículo trata de la evaluación de las propiedades microestructurales de componentes metálicos fabricados mediante tecnología aditiva DMLS. Se evaluaron dos series de muestras. La primera se fabricó sin tratamiento térmico. Las muestras de la segunda serie se trataron con calor para evaluar el aumento de la dureza y su influencia en la modificación de la microestructura. Posteriormente, se midieron los valores de dureza mediante el ensayo de dureza Vickers y se observó la modificación de la microestructura mediante microscopio óptico. Las evaluaciones se realizaron en tres planos para evaluar las diferencias en la estratificación del material durante su procesamiento. Las diferencias en los valores de dureza y los componentes microestructurales se descubrieron mediante el examen de los cambios en tres planos.INTRODUCCIÓNEl Sinterizado Láser Directo de Metales (DMLS) fue desarrollado conjuntamente por Rapid Product Innovations (RPI) y EOS GmbH, a partir de 1994, como el primer método comercial de prototipado rápido para producir piezas metálicas en un solo proceso. Con el DMLS, el polvo metálico (de 20 micras de diámetro), sin aglutinante ni fundente, se funde completamente mediante el barrido de un rayo láser de alta potencia para construir la pieza con las propiedades del material original. [1] La eliminación del aglutinante polimérico evita los pasos de quemado e infiltración, y produce una pieza de acero con una densidad del 95 %, frente a la densidad aproximada del 70 % del sinterizado selectivo por láser (SLS). [2]Una ventaja adicional del proceso DMLS en comparación con el SLS es una mayor resolución de los detalles debido al uso de capas más finas, que se consigue gracias a un menor diámetro del polvo. Esta capacidad permite formas de piezas más intrincadas. [3,4] Las opciones de materiales que se ofrecen actualmente incluyen acero aleado, acero inoxidable, acero para herramientas, aluminio, bronce, cromo-cobalto y titanio. Además de los prototipos funcionales, el DMLS se utiliza a menudo para producir herramientas rápidas, implantes médicos y piezas aeroespaciales para aplicaciones de alta temperatura. [5,6].PROCEDIMIENTO EXPERIMENTALLas muestras se fabricaron con la impresora 3D EOSINT M280 para la fabricación aditiva de productos metálicos directamente a partir de datos CAD.Las piezas fabricadas en EOS MaragingSteel MS1 tienen una composición química correspondiente a la clasificación estadounidense 18 % Ni Maraging 300, europea 1.2709 y alemana X3NiCoMoTi 18-9-5. Este tipo de acero se caracteriza por tener muy buenas propiedades mecánicas, y por ser fácilmente tratable térmicamente mediante un sencillo proceso térmico de endurecimiento por envejecimiento para obtener una dureza y resistencia excelentes.