La Universidad Ean logró una transformación segura y saludable del modelo educativo presencial y esto fue posible gracias a tres elementos: el uso de la tecnología como una aliada en sus procesos, la formación y la disposición del equipo de colaboradores. La Ean se anticipó a las necesidades del mercado y desde 2018 en el marco de su contexto universitario el denominado modelo Presencial Asistido con Tecnología (PAT), el cual combina lo mejor de su experiencia en metodologías virtuales y presenciales para ofrecer una alternativa innovadora adicional en la educación superior. Esa anticipación, prevista además en su Política de Calidad, hizo posible la respuesta rápida y eficaz frente a la crisis causada por la pandemia.

Esta publicación se presenta como una propuesta clara y pertinente de gestión del conocimiento, que demuestra la coherencia institucional de la Universidad Ean entre su orientación filosófica y su labor académica y pedagógica. Hace referencia al compromiso que tienen los docentes por ser facilitadores en el proceso de formación de los nuevos profesionales colombianos, encaminados a reflexionar e ir a la acción frente al proceso de formación de los nuevos profesionales colombianos, encaminado a reflexionar e ir a la acción frente al reto de innovar, para dar solución a problemáticas tanto sociales como ambientales, a través del desarrollo de iniciativas de emprendimiento que no solo darán paso a la generación de una nueva tipología de empresa sino que transformará las ya existentes.

Son varios los modelos educativos utilizados en los últimos años en la planificación, preparación y creación de un recurso multimedia para que el aprendizaje se produzca de manera eficiente. A través de una revisión bibliométrica y mediante un análisis documental de varios modelos y autores expertos, se verá como es posible diseñar dicho recurso con el modelo instruccional ADDIE(acrónimo de los procesos clave que conforman este modelo: análisis, diseño, desarrollo, implementación y evaluación), integrando además el design thinking (o pensamiento de diseño), para completar este este desarrollo creativo en los procesos de innovación y emprendimiento. El objetivo de la revisión que se hace en este capítulo, será obtener un ciclo de creación de recursos multimedia para un aprendizaje y enseñanza virtual, eligiendo el modelo que mejor se adapte a los ambientes virtuales educativos.

La aplicación de un modelo de logística verde requiere del uso de medios de transporte respetuosos con el ambiente, eficientes en términos de energía, con infraestructura existente y posibilidades de desarrollo tecnológico. El objetivo de este artículo es mostrar la transición al transporte ferroviario por medio de un modelo de simulación y bajo una planificación operativa que contempla las condiciones de incertidumbre y de riesgo. Los autores proponen una herramienta para la toma de decisiones que evalúa la ubicación de los depósitos de la red de tranvías y planifica las rutas de entrega. Con los resultados obtenidos se determinaron las leyes de distribución y los valores de los parámetros tecnológicos para el funcionamiento del sistema propuesto.

La agricultura inteligente representa una tendencia significativa en el desarrollo agrícola, dado su potencial para mejorar la eficiencia operativa y reducir la intensidad de mano de obra. Los invernaderos han implementado ciertas herramientas tecnológicas como sensores y sistemas de automatización pero el transporte interno sigue siendo ejecutado de manera manual. En este artículo se propone el diseño de un vehículo inteligente capaz de transportar material en un invernadero comercial con el objetivo de mejorar la eficiencia operativa y reducir la mano de obra. Además, se presenta un modelo estratégico de control del sistema para que el vehículo se desplace sobre distintas superficies de manera automática. Los resultados mostraron que el vehículo inteligente cumple con los requisitos básicos para el transporte de materiales dentro de un invernadero y las operaciones no tripuladas.

El artículo se presentó la cuestión de los accidentes de trabajo en la industria metalúrgica. El análisis de los accidentes incluyó los accidentes laborales de 2009 a 2018. A partir de los datos empíricos recopilados (2009-2018), se llevó a cabo el proceso de previsión de accidentes laborales hasta 2023. Para llevar a cabo el proceso de previsión se utilizó el modelo de Holt con una tendencia aditiva. El uso del modelo de previsión desarrollado permitió evaluar la tendencia de los cambios en el número de accidentes laborales en la industria metalúrgica en Polonia. El modelo desarrollado también puede utilizarse para evaluar los cambios en el número de accidentes en otros países.INTRODUCCIÓNLos accidentes laborales son sucesos que generan costes sociales y económicos. Por consiguiente, las cuestiones relacionadas con su reducción desempeñan un papel importante para las empresas, incluidas las metalúrgicas [1]. El concepto de accidente se especifica en la legislación polaca en la Ley [2], según la cual, por accidente laboral se entenderá un suceso repentino de causa externa relacionado con el trabajo realizado que provoque lesiones o la muerte de un trabajador. Cabe señalar que esta definición difiere de un país a otro. En general, se está de acuerdo en que un accidente es un suceso repentino causado por un factor externo. Las discrepancias que surgen se refieren a la parte posterior de su definición que hace referencia a daños, lesiones y pérdidas. En esencia, las discrepancias que surgen se reducen a tres variantes en las que: el accidente se identifica con la lesión, el accidente es la lesión junto con su situación precedente y, por último, la lesión es una de las posibles consecuencias del accidente [1,3]. Teniendo en cuenta lo anterior, con el fin de evaluar los cambios en la ocurrencia de accidentes registrados en la industria metalúrgica (es decir, aumento o disminución), se realizó un análisis para examinar las tendencias de los accidentes laborales registrados en Polonia desde 2010 hasta 2018. Basándose en datos empíricos, se determinaron los valores de las previsiones de accidentes laborales (para el periodo 2019-2023) utilizando el modelo de suavización exponencial de Holt. El modelo adoptado permite una selección específica de los parámetros de suavización (α, β) para los datos empíricos recopilados.METODOLOGÍAEl objetivo de este estudio es proporcionar previsiones del número de sucesos accidentales hasta 2023 y evaluar la tendencia de los sucesos accidentales registrados.

El objeto de la investigación fueron las curvas de las tuberías de vapor 10CrMo9-10, en las que se produce la mayor frecuencia de fallos causados por grietas del material. La previsión del tiempo de funcionamiento de las tuberías se determinó a partir de los resultados Rm. Aplicando los principios de la inferencia estadística para pronosticar el tiempo de funcionamiento sin problemas de las tuberías de vapor, se seleccionaron modelos matemáticos que de forma altamente significativa desde el punto de vista estadístico reflejan en mayor medida la reducción real de Rm con el paso del tiempo y determinan el valor límite de agotamiento del material para evitar el fallo.INTRODUCCIÓNEl acero 10CrMo9-10 es un material de construcción típico para las instalaciones de calefacción. El funcionamiento del sector de la energía y la calefacción es una estrategia para la economía de muchos países. Se trata de un sector industrial que suministra electricidad y calefacción para fines industriales y domésticos. Para garantizar el funcionamiento seguro de las instalaciones de calefacción (tuberías de vapor) y el nivel requerido de producción de energía térmica, es necesario realizar un diagnóstico de la instalación para determinar y evaluar el grado de degradación de la estructura de los materiales utilizados para los elementos de presión. La vida útil de la tubería de vapor depende de muchas características de uso del material de construcción y, en particular, de su durabilidad, que incluye [1 - 4]reserva de resistencia, como diferencia entre la tensión crítica a la que se produce el fallo (por ejemplo, límite elástico o elasticidad, fatiga, pérdida de estabilidad) y la tensión de diseño, típica de un fenómeno físico que puede ser la causa o una de las causas de un fallo,deformación o desplazamiento permanente de un elemento de la tubería (codos, tes), aflojamiento de elementos unidos o degradación de conexiones, por ejemplo soldaduras,fatiga total y otros daños típicos de las condiciones de trabajo.El acero utilizado en la ingeniería energética está expuesto a tensiones adversas causadas por el funcionamiento de las tuberías. En la utilidad de las tuberías influyen: la fatiga del material, la fluencia, el desgaste por fricción, la superación de la resistencia a corto plazo, el trabajo en parámetros críticos, el agrietamiento intercristalino y operativo, la corrosión, la erosión, los defectos internos del material, etc. [5, 6], que empeoran el estado técnico del elemento en el fragmento considerado del mismo, por ejemplo, sección transversal, punto de conexión, estrechamiento, etc.

La publicación presenta la evolución de la producción de acero por procesos: Convertidor Soplado con Oxígeno (OBC) y Horno Eléctrico (EF) en Polonia y Rumanía. La publicación consiste en el análisis de la producción de acero por procesos en estos países. El análisis se ha realizado para dos países porque Polonia y Rumanía tienen una estructura similar de producción de acero (el porcentaje de determinados procesos en la producción total de acero). El análisis se ha realizado en el periodo de los últimos 30 años (de 1989 a 2018) con previsiones hasta 2023. En el largo periodo de análisis, las acerías de estos países se reestructuraron radicalmente y pasaron de ser plantas siderúrgicas controladas por instituciones públicas (gobierno) a empresas de capital en el mercado europeo moderno.INTRODUCCIÓNEn la época de la transformación del sistema económico (en Polonia desde 1989) las plantas siderúrgicas (empresas) han recorrido un largo camino de transformación. Los cambios han sido profundos y radicales. El proceso de reestructuración de la industria siderúrgica en Polonia y en otros países de Europa Central y Oriental comenzó a principios de la última década del siglo XX. El proceso de reestructuración se llevó a cabo junto con la privatización de las plantas siderúrgicas en determinados países de Europa Central y Oriental. El aspecto clave de la reestructuración de las industrias siderúrgicas fue la reestructuración de las tecnologías utilizadas en las acerías. Las acerías reestructuradas siguen siendo importantes para las economías de determinados países. La gama de análisis incluía la producción de acero por procesos tanto en Polonia como en Rumanía, teniendo en cuenta la cuota de dos tecnologías: OBC y EF en la producción de acero. Los cambios producidos en la producción de acero por procesos en la industria siderúrgica polaca se compararon con la situación en Rumanía, donde la reestructuración tuvo lugar en la misma época y los cambios en la producción de acero por procesos fueron similares.PRODUCCIÓN DE ACERO EN POLONIA Y RUMANÍA EN LOS ÚLTIMOS 30 AÑOSLa producción de acero tanto en Polonia como en Rumanía disminuyó (en comparación con 1989) en el periodo analizado. En Polonia, en 1989, las acerías produjeron 15 millones de toneladas de acero. En 2018, las acerías de Polonia produjeron 10,2 millones de toneladas de acero. La Figura 1 muestra la producción dinámica (to = 1989) de acero en Polonia. En el mismo periodo, la producción de acero en Rumanía disminuyó de 14 millones de toneladas en 1989 a 3,5 millones de toneladas en 2018. La figura 2 muestra la situación analizada.

El lavado de altos hornos mediante mineral de manganeso era uno de los métodos importantes para recuperar la inactividad del hogar causada por la acumulación en el mismo. En este trabajo, se investigaron las propiedades y el mecanismo de la escoria con diferentes contenidos de MnO, incluyendo la viscosidad y la temperatura crítica medidas por el método del cilindro giratorio, la fase mineral y la microestructura confirmada por difracción de rayos X (XRD), microscopía electrónica de barrido (SEM) y espectrómetro de infrarrojos por transformada de Fourier (FTIR). Los resultados del experimento mostraron que durante el proceso de lavado del alto horno, el MnO adecuado y óptimo en la escoria era de 1,5 a 2,0 mas .%, el mecanismo de lavado por MnO era que la tefroita cuyo punto de fusión es bajo se forma, la despolimerización de [SiO4]-estructura tetraédrica causada por la adición de MnO también juega un papel importante en la reducción de la viscosidad de la escoria.INTRODUCCIÓNDebido al continuo aumento de la producción de acero [3,4], en China hay que utilizar una masa de mineral de hierro con alto contenido en Al2O3 que se importa de Australia, India y Sudáfrica [1,2]. Hay más de 15 mas. % Al2O3 en la escoria extraída, lo que hace que la escoria sea viscosa, varios altos hornos (BF) de China han experimentado acumulación de escoria fundida en el hogar del BF, lo que pone en grave peligro la producción y la seguridad de los BF [5,6].Es más, cuando la acumulación en el hogar se produce en la parte inferior del horno alto, los operadores siderúrgicos suelen utilizar minerales de manganeso para el lavado del horno alto [7]. Sin embargo, las propiedades y el mecanismo de la escoria con diferentes contenidos de MnO no se han dado con claridad. Por lo tanto, es necesario estudiar cuantitativamente el mecanismo de los minerales de manganeso para el lavado del alto horno.En este trabajo, la escoria de alto contenido en Al2O3 que resultó de la acumulación en el hogar de un gran horno alto de 5 500 m3 en China fue el objeto de la investigación, por lo que se investigaron las propiedades del MnO en la escoria de alto contenido en Al2O3 y su mecanismo, incluyendo la medición de la viscosidad y la temperatura crítica por el método del cilindro giratorio, confirmando la fase mineral y la microestructura por DRX, SEM y espectroscopia FTIR. Sobre la base de la investigación, el contenido apropiado y óptimo de MnO en la escoria y el mecanismo fueron clara y cuantitativamente expuestos.EXPERIMENTALLa composición química de las muestras de escoria se indica en la Tabla 1.

Mediante observación metalográfica, microscopía electrónica de barrido y microanálisis con sonda electrónica, se analizaron en detalle la cantidad, el tamaño de las partículas, la distribución, la morfología y la composición de las inclusiones en el desbaste. Lo que puede proporcionar una referencia para la optimización del proceso del acero IF y la producción de desbastes de acero puro. Los resultados muestran que el contenido de C, N y O en el planchón de colada continua de acero IF producido por esta planta está controlado en torno a 20 ppm, y el contenido de P y S es menor y el acero es relativamente puro. La mayoría de las inclusiones son inferiores a 2 μm. La mayoría de las inclusiones son Al2O3 puro, una pequeña parte contiene una pequeña cantidad de MnS microscópico.INTRODUCCIÓNEl acero IF, es decir, el acero libre de intersticios de carbono ultrabajo, es una nueva generación de acero para estampación después del acero con borde y el acero aluminizado, que tiene una excelente capacidad de embutición profunda y no tiene cronergia [1,2]. Se ha utilizado ampliamente en automoción, electrodomésticos y otras industrias, y ha alcanzado un rápido desarrollo en el ámbito internacional en los últimos años [3]. La existencia de inclusiones no sólo afectará a la calidad de la superficie del acero IF, sino que también dañará la continuidad de la matriz, causará concentración de tensiones y, a continuación, afectará al rendimiento del procesamiento profundo del acero IF [4,5]. Por lo tanto, es de gran importancia dominar el tipo, tamaño y morfología de las inclusiones en el acero IF para mejorar la limpieza y la calidad del producto del acero IF.En este trabajo se han estudiado sistemáticamente el tipo, el tamaño, la morfología y la distribución de las inclusiones del planchón de colada continua de acero IF producido por una acería, con el fin de proporcionar referencias para la optimización del proceso del acero IF y la producción de planchón de acero puro.MÉTODOS DE INVESTIGACIÓNEquipo y proceso de producciónEl proceso principal de producción de acero IF en la acería era: convertidor de 255 t de soplado superior → (RH) - (OB) → colada de planchón de arco recto. Cuando se producía el acero IF en la planta, el contenido de C en el punto final de la colada del convertidor era de 0,04 % - 0,05 %, la actividad de oxígeno era de 600 ppm y la temperatura era de 1 670 °C. Se utilizó tecnología de detección de escoria por infrarrojos durante el roscado. El espesor medio de la escoria era de 75 mm, y la cantidad de acero que quedaba en el convertidor era de unas 5 t. El proceso de RH se dividió en tres etapas. En primer lugar, se utilizó el método OB para eliminar por la fuerza el C, y el tiempo fue de 60 s.