En este trabajo se prepararon microesferas de quitosano por el método de coacervación simple y se reticularon utilizando epiclorhidrina o glutaraldehído para la liberación controlada de diclofenaco sódico. Se evaluaron los efectos de los agentes reticulantes sobre las microesferas de quitosano durante un periodo de 12 horas en lo que respecta al hinchamiento, la hidrólisis, la porosidad, la reticulación, la impregnación de diclofenaco sódico (DS) y, en consecuencia, a la liberación de DS en soluciones tampón, simulando el tracto gastrointestinal. El grado de hinchamiento varió con el pH para las microesferas de quitosano glutaraldehído (GCM) y las microesferas de quitosano epiclorhidrina (ECM). La hidrólisis ácida y básica parcial afectó al comportamiento de hinchamiento de la matriz de GCM. Se investigó la cinética de liberación de diclofenaco sódico a partir de estas matrices a pH 1,2, 6,8 y 9,0, simulando las condiciones del tracto gastrointestinal. Los resultados indicaron que el mecanismo de liberación se desviaba ligeramente del transporte fickiano.INTRODUCCIÓNLa administración oral de formas farmacéuticas es la vía más habitual, cómoda y confortable para la administración de fármacos activos al organismo. Una formulación oral de liberación controlada está sometida a frecuentes cambios de entorno en el tracto gastrointestinal. Así, durante el tránsito pasa del segmento gástrico, fuertemente ácido, a la parte intestinal, débilmente alcalina, del sistema digestivo[1,2].Se han investigado varios polímeros para el desarrollo de sistemas de formación de gel in situ debido a la capacidad de estos hidrogeles para liberar un fármaco atrapado en un medio acuoso y regular la liberación de dicho fármaco mediante el control del hinchamiento y la reticulación[3,4]. Estos sistemas buscan un mejor cumplimiento por parte del paciente y una menor incidencia de reacciones adversas.El quitosano, un polímero catiónico compuesto por enlaces β-1-4 glucosídicos, es el principal producto obtenido de la desacetilación alcalina de la quitina, uno de los principales componentes estructurales de crustáceos, insectos y plantas inferiores[5]. El quitosano presenta ventajas sobre otros polisacáridos debido a su no toxicidad y biodegradabilidad. Por estas propiedades, el quitosano se ha utilizado como matriz en sistemas microparticulados y reticulados para la inmovilización y liberación de fármacos[6-8]. Kas[9] ha realizado una amplia revisión de los métodos de preparación, reticulación e interacciones de estos sistemas.La reacción de reticulación se ve influida principalmente por el tipo de agente reticulante y los grupos funcionales del quitosano. Cuanto menor sea el tamaño molecular del reticulante, más rápida es la reacción de reticulación, ya que su difusión es más fácil. Dependiendo de la naturaleza del reticulante, las principales interacciones que forman la red son enlaces covalentes o iónicos[10].

Se prepararon poliuretanos segmentados que contenían policaprolactona como segmento blando, teniendo en cuenta el carácter biodegradable de este compuesto. El bloque duro se produjo mediante la reacción entre el diisocianato de tolileno y un extensor de cadena (1,4 butanodiol, sacarosa o glucosa). Se evaluaron las propiedades mecánicas y dinámicas en función del contenido de bloques rígidos. Los resultados se analizaron en función de las interacciones intermoleculares, principalmente enlaces H, mezcla de fases, volumen de extensores de cadena cíclicos y reticulación. Estos poliuretanos se están estudiando con vistas a la preparación de materiales biodegradables con propiedades mecánicas útiles.INTRODUCCIÓNSe han buscado varias alternativas para minimizar el impacto ambiental de los polímeros convencionales. Una de ellas es el uso de polímeros biodegradables, que pueden ser degradados por la acción de microorganismos, como bacterias, hongos o algas. Estos materiales son relativamente nuevos y empezaron a aparecer en los años 60[1-3]. Las aplicaciones tecnológicas de los polímeros biodegradables suelen requerir mejoras en sus propiedades mecánicas o, al menos, un equilibrio entre su capacidad de degradación y las propiedades del producto, así como un coste asequible. Los polímeros biodegradables se utilizan ampliamente en el campo médico en suturas, implantes, matrices para la liberación controlada de fármacos, etc., ya que muchos de ellos son biocompatibles. Sin embargo, su utilización en aplicaciones a mayor escala se ve dificultada por las bajas características de rendimiento mecánico y térmico de estos materiales. Por ello, cada vez es más necesaria la sustitución de los polímeros biodegradables naturales por polímeros sintéticos que combinen buenas propiedades mecánicas y biodegradabilidad[4-6].La investigación en este campo se ha llevado a cabo utilizando dos enfoques diferentes: en primer lugar, se estudian las posibles mutaciones y la formación de híbridos de microorganismos, que conducen a la formación de nuevos genotipos (diversidad microbiológica); y en segundo, se estudian las estructuras poliméricas con respecto a la biodegradabilidad, con vistas a establecer correlaciones entre las características estructurales del polímero y la accesibilidad metabólica por parte de los microorganismos (síntesis de nuevos materiales)[7-11].En este contexto, se han obtenido nuevos polímeros biodegradables, como los poliuretanos, para aplicaciones innovadoras a menor coste[12-16]. Los poliuretanos son actualmente una de las clases de polímeros más importantes de aplicación comercial. Debido a la posibilidad de modificaciones estructurales, tienen una amplia aplicación tecnológica en diversas áreas como materiales de recubrimiento, fibras, adhesivos, cauchos, espumas y plásticos.

Se estudiaron las propiedades mecánicas de compuestos de poliéster/fibra de vidrio. El objetivo de este trabajo fue evaluar la posibilidad de reutilizar los residuos tomados del procesamiento de pulverización de las industrias del estado de Paraíba como refuerzo en compuestos de matriz de poliéster. Se prepararon compuestos con 20, 30, 40, 50 y 60 % en peso de fibra de vidrio reciclada mediante moldeo por compresión y se compararon con compuestos de poliéster/fibra de vidrio virgen. Se evaluaron las propiedades mecánicas y el comportamiento de sorción de agua. Los resultados mostraron que los residuos de fibra de vidrio son prometedores para su reutilización en compuestos de resina de poliéster. La resistencia al impacto fue excelente. Se puede concluir que la reutilización de los residuos de fibra de vidrio es viable.INTRODUCCIÓNLos materiales compuestos están hechos de dos o más materiales constituyentes (matriz y refuerzo) con propiedades mecánicas significativamente diferentes y que permanecen separados y distintos dentro de la estructura acabada. Presentan una combinación de las mejores características de cada material. La matriz constituye la fase continua, mientras que el refuerzo forma la fase dispersa. El refuerzo más común es la fibra de vidrio, en la que las fibras de vidrio están incrustadas dentro de un material polimérico. La fibra de vidrio adquiere resistencia del vidrio y la flexibilidad del polímero. Sin embargo, el rendimiento mecánico de los materiales compuestos reforzados con fibra de vidrio depende no sólo de las propiedades de los componentes, sino también de las interacciones interfaciales que se establecen entre el agente de refuerzo y el material de la matriz[1-10].El uso creciente de fibra de vidrio en materiales compuestos se ha convertido en un gran problema, ya que sus residuos se arrojan a la naturaleza. Una forma alternativa es reciclar estos residuos. Se han desarrollado varios trabajos y técnicas con el objetivo de reducir el volumen de estos residuos, como la incineración, la degradación química, etc.[1]. Las técnicas de reciclaje se han utilizado para producir materiales en capas como resina y fibra, y las propiedades obtenidas incluyen rigidez, ligereza, buena resistencia a la corrosión y aislamiento térmico[9]. El objetivo de este trabajo es investigar el efecto de los residuos de fibra de vidrio en las propiedades mecánicas y la absorción de agua de los compuestos de resina de poliéster. También se fabricaron compuestos de poliéster/fibra de vidrio virgen para compararlos con los compuestos de poliéster/residuos de fibra de vidrio.

Este trabajo describe el estudio mediante ensayos mecánicos con la mezcla de poli(tereftalato de etileno) (PET) reciclado y poliolefina reciclada con y sin la adición de polipropileno injertado con anhídrido maleico y poli(etileno-co-octeno-1). En el análisis de los ensayos mecánicos se aplicó un enfoque termodinámico basado en la función de trabajo de Helmholtz, correlacionando los efectos del almacenamiento de energía y del compatibilizador en la región elástica de los materiales. Para el sistema estudiado, la región rica en poliolefinas muestra un mayor almacenamiento de energía elástica corroborando las imágenes morfológicas obtenidas a partir del análisis SEM. El análisis termodinámico parece una herramienta útil para evaluar el efecto compatibilizador en mezclas poliméricas inmiscibles. En este trabajo, más concretamente, se utilizó este método para analizar el comportamiento mecánico de diferentes composiciones de materiales poliméricos reciclados.INTRODUCCIÓNPoliolefinas, como el polietileno de alta densidad (HDPE), el polietileno de baja densidad (LDPE) y el polipropileno (PP), y los poliésteres, como el tereftalato de polietileno (PET), son las dos clases de termoplásticos que más se consumen y que están disponibles en grandes cantidades a partir de residuos domésticos[1,2]. Esto hace que el reciclado de estos materiales, desde el punto de vista tecnológico y ambientalmente correcto, y su caracterización mecánica sean desafiantes, anticipando la posibilidad de un nuevo ciclo de vida en forma de nuevos productos.Una opción viable de reciclado consiste en mezclar poliolefinas recicladas y PET reciclado para producir mezclas. Este método es importante para obtener nuevos materiales y/o modificar las características de un polímero determinado[3,4]. Las mezclas de PET con poliolefinas pueden ofrecer un equilibrio atractivo de propiedades mecánicas, de barrera y de procesabilidad. Sin embargo, la inmiscibilidad entre estos poliésteres y las poliolefinas conduce a la formación de mezclas con escasa adherencia y alta tensión interfacial, con separación de fases gruesa, lo que da lugar a propiedades mecánicas y de barrera deficientes[1,5-7].Para mejorar estas propiedades, es necesario limitar la formación de fases segregadas en la mezcla durante la fase de mezcla añadiendo o formando in situ un tercer componente que actúe como compatibilizador en la interfaz de los dos polímeros. De este modo, se obtienen resultados con una dispersión fina de las fases y una mejora de las propiedades de las mezclas[4,8-10].

Se utilizó un microscopio óptico de barrido de campo cercano (SNOM) para inscribir rejillas de relieve superficial (SRG) localmente limitadas en pDR1M, que es una película de azo-polímero. Se analiza la influencia de parámetros como el tiempo de barrido y el espaciado entre líneas en la amplitud y el periodo de las rejillas. Las SRG se han utilizado para orientar cristales líquidos (LC), donde la alineación de los LC tiene lugar debido a las distorsiones elásticas del medio nemático cerca de la superficie. Además, también se ha utilizado la fotoalineación de los azo-cromóforos para inducir la alineación de LCs. En este trabajo investigamos el uso de SGR locales junto con la fotoalineación para obtener un control local de las propiedades de alineación de la LC. La ventaja de este método es que es reversible y las rejillas pueden borrarse fácilmente.INTRODUCCIÓNEn los últimos años, muchos investigadores han estudiado las películas que contienen azobenceno debido a la posibilidad de aplicaciones tecnológicas[1]. Para estos fines, la presencia de los grupos azobenceno es esencial, y el llamado proceso de fotoisomerización trans-cis-trans hace de estos materiales buenos candidatos para el almacenamiento óptico[2,3], los interruptores ópticos[4], los hologramas[5], etc. Un fenómeno relativamente nuevo es el transporte inducido ópticamente que da lugar a los SRG[6-9]. Los SRG suelen formarse por la incidencia de un patrón óptico periódico que, en la mayoría de los casos, se produce mediante patrones de interferencia de luz con la longitud de onda adecuada (según el espectro de absorción del material) y luz polarizada[10]. Los mecanismos responsables de la formación de SRGs se han investigado intensamente, pero los procesos físicos aún no se comprenden completamente. La mayoría de los autores consideran que los azo-polímeros con altas temperaturas de transición vítrea en condiciones de escritura de baja intensidad se comportan fundamentalmente mediante la modulación de la superficie, que surge del transporte de masa impulsado por la luz, con efectos térmicos insignificantes; en otras situaciones, los procesos de ablación térmica y fotodegradación también pueden estar presentes[11].Los azopolímeros también se han aplicado como sustratos LC, donde demostraron ser un proceso alternativo al habitual frotamiento de superficies poliméricas. El proceso de fotoalineación consiste en la irradiación de la superficie polimérica con luz polarizada lineal, lo que provoca la alineación de los grupos azoicos perpendicular a la dirección de polarización de la luz. Las moléculas LC tienden a alinearse paralelamente a los grupos azoicos y la energía de anclaje depende de la concentración de los cromóforos en la película y del tiempo de irradiación[12]. Se ha estudiado el uso de SRGs para la alineación de LCs[13,14], donde las moléculas LC tienden a alinearse con el eje más largo a lo largo de la dirección de los canales de la rejilla, debido a la minimización de las distorsiones elásticas cerca de la superficie. La energía de anclaje azimutal (Wφ) presenta un buen acuerdo con la descripción fenomenológica de Berreman[15].

Este trabajo se realizó en una unidad de ensayo de microactividad, para estudiar el proceso de alimentaciones combinadas de polietilenos de baja densidad y de alta densidad con vaselina y catalizadores FCC comerciales (de baja y de alta actividad), para evaluar la producción de fracciones de combustible (gasolina, gasóleo y residuo). Las alimentaciones combinadas de PEBD y PEAD/vaselina, a diferentes concentraciones, se procesaron en condiciones de refinería. Para las alimentaciones de PEBD/vaselina al 2, 6 y 10% p/p, la producción de la fracción gasolina se vio favorecida con el catalizador de alta actividad, mientras que para la alimentación de PEAD/vaselina al 2%, en la producción de la misma fracción, el catalizador de baja actividad presentó un mejor rendimiento. Para todas las alimentaciones combinadas, en todas las concentraciones, el material inerte presentó mejor desempeño para la producción de la fracción residuo, indicando la ocurrencia preferencial de craqueo térmico.INTRODUCCIÓNEn Brasil, las poliolefinas representan alrededor del 65% de los materiales plásticos producidos, de los cuales el polietileno (PE) constituye el 43%. Se pueden producir industrialmente diferentes tipos de polietileno, dependiendo de las condiciones de reacción y del sistema catalítico utilizado en la polimerización.El polietileno (PE) es un polímero flexible parcialmente cristalino cuyas propiedades se ven influidas por la cantidad relativa de fases amorfas y cristalinas. El polietileno de baja densidad (LDPE) tiene ramificaciones en su estructura, la mayoría de las cuales son tan largas como la cadena principal del polímero. La presencia de estas ramificaciones determina el grado de cristalinidad, las temperaturas de transición y afecta parámetros cristalográficos como el tamaño de los cristalitos. En contraste, el polietileno de alta densidad (HDPE) es lineal y altamente cristalino (más del 90%), con un bajo contenido de ramificación. La linealidad de las cadenas de HDPE facilita una orientación, alineación y empaquetado más eficientes de las cadenas, permitiendo que las fuerzas intermoleculares (del tipo Van der Waals) actúen más intensamente y, en consecuencia, aumentando su cristalinidad en comparación con el LDPE.El craqueo catalítico de polímeros se lleva a cabo de forma similar al proceso de craqueo catalítico fluido (FCC) del gasóleo, en el que los hidrocarburos pesados se convierten en productos más ligeros y de alta calidad (C5 a C12). Este tipo de craqueo tiene lugar a temperaturas controladas más bajas que el craqueo térmico.

El propósito del presente trabajo fue evaluar el Enfoque de la Curva Maestra en la determinación de la constante de cristalización no isotérmica, para muestras de dos polipropilenos modificados (anhídrido maleico injertado y polipropilenos de ácido acrílico injertados). Los experimentos de cristalización no isotérmica se llevaron a cabo en un calorímetro diferencial de barrido, DSC, a varias velocidades de enfriamiento. Las curvas DSC originales se corrigieron para tener en cuenta el desfase de temperatura entre la muestra y el horno DSC. Se emplearon la ecuación de Nakamura y la constante de cristalización no isotérmica obtenida mediante el Master Curve Approach para simular las curvas de cristalinidad relativa en función de la temperatura, para las diferentes velocidades de enfriamiento. Las curvas generadas presentaron una buena concordancia con los datos experimentales para ambas muestras de polipropileno injertado, demostrando que el Enfoque de la Curva Maestra puede emplearse con éxito para estos polímeros.INTRODUCCIÓNEn el caso del procesado de polímeros semicristalinos, uno de los aspectos más importantes para el desarrollo de programas de simulación es la incorporación del proceso de cristalización en el modelo en cuestión. Es esencial obtener los parámetros que describen la cristalización del polímero en las condiciones a las que se producen durante la transformación real. Los experimentos de cristalización en condiciones isotérmicas son muy importantes para el estudio en profundidad del proceso de cristalización del polímero. Estos experimentos isotérmicos, llevados a cabo a rangos de temperatura más elevados, también se han utilizado para estudiar los parámetros cinéticos con la posterior extrapolación a los rangos de temperatura de interés en el procesado de polímeros. Para reducir el alcance de esta extrapolación, Isayev et al. propusieron el Enfoque de la Curva Maestra (Master Curve Approach) para determinar la constante cinética de cristalización no isotérmica, K(T). Este método utiliza experimentos de cristalización no isotérmica obtenidos por Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) a diferentes velocidades de enfriamiento. Es válido para polímeros como el tereftalato de polietileno (PET), polipropileno (PP) y mezclas de PP con elastómero de etileno-propileno (EPR).El objetivo de este estudio era evaluar la aplicabilidad del método de la curva maestra a otros polímeros para los que este procedimiento de obtención de constantes cinéticas de cristalización aún no se ha ensayado.

Se estudió la cinética de vulcanización de mezclas de caucho natural (NR)/ caucho etileno-propileno-dieno (EPDM) en función de la compatibilización, utilizando un reómetro de disco oscilatorio. Para este estudio, se emplearon 2,5 phr de tioacetato (EPDMTA) o de EPDM modificado con mercapto (EPDMSH) en mezclas vulcanizadas con el sistema de curado azufre/CBS. Ambos copolímeros funcionalizados aumentaron la velocidad de curado de las mezclas, pero la mayor velocidad global se consiguió con los sistemas modificados con EPDMSH, utilizando el modelo de Chough y Chang. Sin embargo, al utilizar el modelo de Coran, observamos que actúan en etapas de vulcanización distintas: La EPDMSH actúa preferentemente al principio del proceso de curado, mientras que la EPDMTA aumenta la velocidad de formación de reticulaciones. Además, la EPDMTA disminuyó la tendencia a la descomposición del entrecruzamiento, como indica el menor valor del grado de reversión.INTRODUCCIÓNLas mezclas de caucho natural (NR) con copolímeros de etileno-propileno-dieno (EPDM) se han estudiado ampliamente con vistas a desarrollar materiales elastoméricos con mayor resistencia al envejecimiento. Sin embargo, las propiedades mecánicas de estas mezclas pueden verse mermadas debido a la incompatibilidad entre los componentes. En la literatura se han descrito varias estrategias para superar estos problemas, como la incorporación de un tercer componente de baja masa molar, la incorporación de moléculas aceleradoras de la vulcanización en la cadena de EPDM, y el uso de EPDM funcionalizado con grupos derivados del anhídrido maleico.Trabajos recientes de nuestro grupo también informan sobre la eficacia del EPDM modificado con grupos mercaptano (EPDMSH) en la mejora de las propiedades mecánicas de las mezclas NR/EPDM. El efecto compatibilizador de este copolímero funcionalizado se basa en la capacidad de los grupos mercaptano de reaccionar con los dobles enlaces del caucho natural, dando lugar a una fuerte interacción interfacial. Los grupos mercaptano incorporados al copolímero de etilvinilacetato (EVA) también actuaron como agentes interfaciales en mezclas de NR/EVA, copolímero butadieno-estireno (SBR)/EVA, caucho nitrílico (NBR)/EVA y NBR/EPDM.Además de la compatibilización, el proceso de vulcanización es extremadamente importante desde un punto de vista tecnológico y afecta las propiedades mecánicas y la resistencia al envejecimiento de los materiales elastoméricos.

Los cambios en el índice de fluidez se relacionaron con el desplazamiento de la curva de distribución del peso molecular (MWD) producido por la degradación termomecánica del polipropileno (PP) durante el multiprocesado. La degradación se modelizó mediante la función de distribución de escisión de cadenas (CSDF), que cuantifica el desplazamiento de la curva de distribución del peso molecular en función del número de extrusiones. El efecto es normalmente la reducción del peso molecular, lo que significa valores positivos para la CSDF y la reducción de la viscosidad de fusión del polímero. El desplazamiento del peso molecular medio (LogM‾overline{M}M​w(0) - LogM‾overline{M}M​w(D)) calculado a partir del peso molecular medio antes y después de la degradación se solapa con la curva CSDF y muestra una relación lineal con los valores MFI. El proceso de degradación termomecánica del polipropileno puede visualizarse mejor cuando las curvas CSDF se correlacionan con los valores MFI.INTRODUCCIÓNEl polipropileno, producido industrialmente por catálisis Ziegler-Natta, tiene una masa molar elevada y una amplia curva de distribución de masas molares. Cuando se somete a las tensiones que implican las altas temperaturas y tensiones de cizallamiento típicas del procesado, sufre una degradación y las cadenas más largas se rompen, generando cadenas más pequeñas, disminuyendo la masa molar media de la resina y, al mismo tiempo, estrechando la curva de distribución de la masa molar. Este efecto puede utilizarse de forma controlada, iniciándose con la ayuda de un peróxido orgánico, modificando el polipropileno durante la extrusión. Este proceso es una extrusión reactiva y el polímero se conoce como polipropileno de reología controlada (CR-PP). El mecanismo aceptado para este proceso es el de una iniciación con formación de radicales libres por descomposición térmica del peróxido, seguida de abstracción de un hidrógeno de la cadena polimérica, ruptura del enlace intramolecular C-C y la consiguiente escisión de la cadena.Bremner y Rudin estudiaron la variación del índice de masa fundida (IMF) de una serie de poliestirenos, polipropilenos y polietilenos de baja y alta densidad. En este trabajo demostraron que existe una relación simple entre los valores del índice de fluidez (MFI) y la masa molar media. En el caso del PP y el PS existe una relación lineal entre los valores del MFI y la masa molar media. Una de las variables utilizadas para controlar la degradación de los polímeros es el número medio de escisiones de cadena (ns), definida como la relación entre la masa molar numérica media antes de la tensión termomecánica, denominada inicial o de referencia (Mn(0)), y después de la aplicación con su consiguiente degradación (Mn(D)).

Phil Manzanera, un buen pedazo de la historia del rock.  Ricardo Roa, habla el presidente de Ecopetrol. Paulina Dávila, la mujer que estuvo con Griselda y Luis Miguel. Sofía Coppola, más allá del honor de un apellido. Tulio Gómez, la historia del mandamás de América de Cali.