El artículo se centra en la influencia de la velocidad de soldadura y el ángulo de inclinación de la herramienta sobre las propiedades mecánicas en la soldadura por fricción-agitación de paneles sándwich de espuma de aluminio. Se utilizó soldadura de doble cara para producir soldaduras a tope de paneles sándwich de aluminio aplicando inserción de perfil de aluminio extruido. Dicha inserción proporcionó una menor presión de la herramienta sobre los paneles de aluminio, proporcionando también un volumen suficiente del material necesario para la formación de la soldadura. Se ha determinado la resistencia última a la tracción y la resistencia a la flexión para el ensayo de flexión en tres puntos de las muestras tomadas de las uniones soldadas. Los resultados han confirmado los efectos previstos de las variables independientes.INTRODUCCIÓNLos paneles sándwich de espuma de aluminio (AFS) son estructuras en forma de lámina compuestas por dos capas de láminas de aluminio y un núcleo de espuma de aluminio entre ellas que confiere a la estructura un alto grado de rigidez. Las propiedades específicas de las espumas de aluminio son la baja densidad del material, la alta rigidez del material, la buena resistencia al impacto, la alta absorción de energía, la resistencia al fuego y el aislamiento térmico [1-3]. Las láminas frontales de los AFS soportan las fuerzas de tracción y compresión de las cargas de flexión; la capa central, por su parte, contrasta las cargas de cizalladura y compresión [4]. Una capa central de gran grosor aumenta el momento de inercia del sándwich con un bajo incremento de peso y soporta las láminas frontales contra el pandeo.La construcción ligera basada en paneles AFS depende en gran medida de la eficacia de las técnicas de unión. Deben tenerse en cuenta otros aspectos críticos: a) la integridad de la célula y/o la estabilidad de la espuma, b) los diferentes puntos de fusión de la espuma y la lámina de recubrimiento. Aplicando cualquier tecnología de unión, la unión sólo afecta a la región próxima a las láminas de recubrimiento, mientras que los dos bordes de la espuma permanecen separados [5].La diferencia de densidad entre la espuma y la piel limita la ejecución de soldaduras a través del espesor. La soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG), la soldadura con gas inerte metálico (MIG) y la soldadura láser han demostrado ser técnicas adecuadas para unir paneles AFS, pero cualquier intento de aumentar la densidad de potencia de soldadura provoca graves daños en la espuma [5, 6]. Dado que la soldadura por fricción (FSW) es un proceso de soldadura en estado sólido con bajo aporte de calor adecuado para la soldadura de aleaciones de aluminio, también podría ser apropiado para la soldadura de paneles de AFS. El principal problema para utilizar la FSW en la soldadura de paneles de AFS es la baja resistencia a la indentación del núcleo de espuma [6].

El artículo trata de la evaluación de la energía de impacto, la tenacidad de entalla y la morfología de las superficies de fractura de las probetas fabricadas mediante la tecnología de sinterización directa de metales por láser. Las probetas sin tratamiento térmico y sin entalla no se rompieron durante el ensayo, por lo que no presentaban superficie de fractura. El tratamiento térmico produjo un aumento de los valores de dureza. Los valores de la energía de impacto tras el tratamiento térmico fueron aproximadamente un 60 % inferiores. En todas las probetas apareció una fractura intergranular dúctil con una morfología de hoyuelos más o menos segmentados. En los lugares donde la unión plástica interna resistía el ensayo, las grietas que quedaban después de que las partículas se desprendieran de la superficie podían verse como cráteres.INTRODUCCIÓNLa fabricación aditiva hace referencia a un proceso mediante el cual se utilizan datos de diseño 3D digitales para construir un componente en capas depositando material. El término "impresión 3D" se utiliza cada vez más como sinónimo de fabricación aditiva. [1]Sin embargo, este último es más preciso, ya que describe una técnica de producción profesional que se distingue claramente de los métodos convencionales de extracción de material. En lugar de fresar una pieza de trabajo a partir de un bloque sólido, por ejemplo, la fabricación aditiva construye componentes capa a capa utilizando materiales que están disponibles en forma de polvo fino. Pueden utilizarse distintos metales, plásticos y materiales compuestos. [2,3]La tecnología se ha aplicado especialmente junto con la creación rápida de prototipos, es decir, la construcción de prototipos ilustrativos y funcionales. En la actualidad, la fabricación aditiva se utiliza cada vez más en la producción en serie. Ofrece a los fabricantes de equipos originales (OEM) de los sectores industriales más variados la oportunidad de crearse un perfil distintivo basado en las nuevas ventajas para el cliente, el potencial de ahorro de costes y la capacidad de cumplir los objetivos de sostenibilidad [4,5]. [4,5]La figura 1 muestra el principio general del sinterizado por láser. El sistema comienza aplicando una fina capa del material en polvo a la plataforma de construcción. A continuación, un potente rayo láser funde el polvo exactamente en los puntos definidos por los datos de diseño del componente generados por ordenador. A continuación se baja la plataforma y se aplica otra capa de polvo. Una vez más, el material se fusiona con la capa inferior en los puntos predefinidos. [6]

En este trabajo se presenta la evaluación del impacto de las actividades metalúrgicas específicas sobre el medio ambiente mediante el cálculo del índice de contaminación global. El valor del índice de contaminación calculado para los componentes medioambientales: aire, agua, suelo, vegetación, ruido, residuos y estado de salud de la población indica un medio ambiente sujeto a los efectos humanos dentro de límites aceptables.INTRODUCCIÓNLas actividades metalúrgicas implican procesos de fusión, desarrollo de aleaciones y fundición en diferentes formas en función de la demanda. Básicamente, la extracción del mineral, la flotación y la formación de material a los vertederos de almacenamiento es una alteración del medio natural que implica cambios en los ecosistemas y el equilibrio dinámico que tienen graves consecuencias sobre su durabilidad. En el proceso de obtención de la fundición se reúnen etapas tecnológicas que son grandes generadoras de contaminación, a saber: formación del núcleo de preparación, desarrollo, fundición y lingoteado, debate de piezas, limpieza de piezas y reordenación. Las fundiciones inducen la contaminación del suelo, la vegetación, el aire y el agua con metales [1,2]. Los materiales de formación se depositan en vertederos después de su uso que la mayoría de las veces no están impermeabilizados, y son fuentes de contaminación de las aguas subterráneas o están mal diseñados y por eso aparecen fugas laterales que inducen la contaminación del suelo y la vegetación de los alrededores. El viento es un buen vehículo para las partículas finas de los vertederos y las disemina por una superficie mayor produciendo contaminación que daña a las plantas y entra en la cadena alimentaria.La contaminación física del suelo se produce tanto por el acopio de residuos como por las formas que ya no se utilizan y no se funden [3,4].El impacto ambiental de la industria metalúrgica provoca un deterioro de la calidad del medio ambiente y produce desequilibrios de los ecosistemas naturales con graves consecuencias sobre su durabilidad. Los atributos básicos de la evaluación del impacto ambiental coinciden con los atributos de la política medioambiental moderna. La evaluación ambiental es un proceso- como anticipador porque de él se desprende que las cuestiones medioambientales se consideran en una fase temprana de la puesta en marcha de nuevos objetivos y actividades importantes que repercuten en el medio ambiente;- ca integrator, pentru că integra considerarea mediului în etapele proiectelor, contribuind la respectarea cerinţelor de dezvoltare durabilă;- técnica y participativa porque combina la recogida, el análisis y la utilización de datos científicos y técnicos con las autoridades públicas y protectoras del medio ambiente [5,6].

El artículo trata de la programación de la producción de secuencias térmicas mientras se funden tipos de acero en un dispositivo de fundición continua. Para la programación de la producción se utilizan los métodos de agrupación k-means y agrupación difusa. Los parámetros para el análisis de conglomerados son la composición química, la temperatura de los líquidos y otros valores. A partir de estos valores se seleccionaron los parámetros, que han sido procesados por métodos de clustering. El algoritmo de agrupación propuesto para clasificar los grados de acero en el dispositivo de fundición continua de acero tiene como objetivo fundir el mayor número posible de fundiciones de grado único, respectivamente, más grados de acero, que tienen similitudes en la composición química y la temperatura de los líquidos. Las agrupaciones resultantes se utilizan para diseñar el algoritmo de programación de la secuencia de fundición. El objetivo de la programación de la producción es programar las tareas de producción, de modo que se consiga un acuerdo entre los requisitos de los pedidos y las capacidades de producción en una escala de tiempo determinada.INTRODUCCIÓNUno de los principales supuestos básicos para aumentar la productividad de los dispositivos de colada continua de acero es aumentar el número de fundiciones en una secuencia. Para lograr este objetivo es necesario prestar atención a la programación de la producción y al desarrollo e implementación de nuevos sistemas automatizados de planificación de la producción.Los métodos actuales de planificación se basan en la planificación de "tiempos de fundición", que se derivan del estado técnico de los agregados de fundición, el tiempo disponible, el estado de las reservas de material de los lotes, la toma concertada de oxígeno, la energía eléctrica, la cantidad de acero, etc. [1].PLAN DE SECUENCIA DE PRODUCCIÓNAl principio es bueno mencionar el punto de vista tecnológico sobre los problemas de la colada continua de acero en el área del crisol de fusión en relevancia con la ocurrencia, análisis y esfuerzo para minimizar la llamada área mixta.Si durante la colada continua secuencial se produce una situación en la que la siguiente fusión contiene una composición química del acero demasiado diferente, en el crisol de fusión se empieza a mezclar la calidad del acero anterior con la nueva (cuando la cuchara del horno está abierta).Esta situación tiene un efecto directo en la calidad del acero fundido, que no coincide con la calidad de la colada anterior ni con la calidad de la colada actual, lo que se denomina zona mixta.De los resultados mencionados anteriormente se desprende que la programación de la producción en los dispositivos de fundición representa una tarea complicada y compleja, que implica muchos impactos, que vienen dados por parámetros tecnológicos y parámetros de producción y marketing [2,3].

El artículo trata de la creación de un innovador intercambiador de calor - colector para el colector solar de tubos de vacío con tubo de calor, cuyo elemento funcional esencial es la cámara de intercambio de calor hecha de espuma metálica de cobre. El diseño del intercambiador de calor se basa en la utilización eficaz de las propiedades únicas de la espuma de metal que hace posible el diseño de dispositivos altamente eficaces y de ahorro de espacio. El volumen interior del intercambiador de calor se redujo de 0,00045 m3 a 0,000135 m3 y la superficie de intercambio de calor aumentó de 0,0104 m2 a 0,1403 m2 en el prototipo propuesto, lo que incrementa drásticamente la eficiencia del intercambio de calor. La propuesta en sí se basa en las propiedades físicas únicas de la espuma metálica, que se describieron mediante análisis computacional.INTRODUCCIÓNLos materiales con estructura celular son utilizados por la naturaleza en la construcción de los objetos naturales más grandes y fuertes, ya sean huesos, madera o corales, la estructura celular proporciona propiedades únicas de este material [1]. El uso industrial de materiales con estructura celular ha sido recientemente muy limitado con el nivel de desarrollo tecnológico, en cuanto a los últimos conocimientos y tecnología de fabricación avanzada permitió "copiar" la naturaleza y el despliegue de estos materiales en diversas industrias y aplicaciones[ 2-4].Las espumas metálicas también tienen un enorme potencial económico o de comercialización en el campo de la metalurgia[5]. Las espumas metálicas son un material único con una estructura celular formada por espacios vacíos en el material metálico básico.PROPIEDADES DE LA ESPUMA METÁLICALas características clave de la espuma metálica se dan en el proceso metalúrgico.La base del proceso de fabricación reside en la creación de las condiciones adecuadas en las que se forman espacios vacíos (microburbujas de gas) en el metal fundido debido a la formación de espuma en la masa fundida.En circunstancias normales, las microburbujas de gas tenderán a elevarse debido a las fuerzas de flotación en la superficie de la masa fundida. Según [6], este ascenso puede limitarse aumentando la viscosidad de la masa fundida o añadiendo elementos de aleación a la masa fundida, que crean componentes estabilizadores. Diversas condiciones afectan directamente a las propiedades finales de la espuma metálica. En la actualidad, en la metalurgia de las espumas metálicas prevalecen tres métodos de fabricación: la inyección de gas en la masa fundida desde una fuente externa, la adición de un agente espumante que produce burbujas de gas in situ y la fusión de microburbujas de gas que se difunden en el metal fundido.

En el artículo se considera la eficiencia de la utilización de filtros para el refinamiento de metales fundidos, el uso de filtros en la práctica metalúrgica y la investigación del mecanismo de inoculación de refinamiento de filtro de una masa fundida de metal de las impurezas disueltas. En el mecanismo de inoculación la superficie del filtro sirve de sustrato para separar en ella la fase no metálica directamente de la masa fundida, pasando la etapa de su separación a una partícula aislada. Esto se comprueba experimentalmente, mediante el seguimiento del cambio de la actividad de las impurezas eliminadas por el método EMF (fuerza electromotriz).INTRODUCCIÓNEl desarrollo de la ingeniería mecánica y de otras ramas consumidoras de metales en todos los países predetermina diversas medidas adoptadas por los metalúrgicos con el fin de aumentar la pureza de las aleaciones fabricadas. El silicio se utiliza ampliamente en diferentes ámbitos de la ingeniería y la medicina. Es un material semiconductor muy importante que se utiliza para fabricar dispositivos microelectrónicos "chips" en la producción de baterías solares. El silicio también encuentra una amplia aplicación en instrumentos de uso médico, por ejemplo, un instrumento TRIOMED se utiliza con éxito en oncología (ayuda a eliminar las consecuencias negativas de la quimioterapia y elimina los efectos fantasmas de la radioterapia, ayuda a proteger el sistema hematopoyético). El uso en el dispositivo de materiales modernos basados en semiconductores de silicio y germanio permite determinar con gran exactitud la frecuencia dominante que irradian las células y realizar con mayor "precisión" diagnósticos y terapias biorresonantes.En relación con lo anterior, se presta mucha atención a la obtención de silicio de alta pureza que depende directamente del nivel de su refinamiento de impurezas. En este sentido, las tecnologías de refinado conocidas no siempre proporcionan un refinado complejo de las impurezas disueltas y unidas químicamente, son ecológicamente inseguras (por ejemplo, la cloración). Por lo tanto, la búsqueda de nuevos procesos de refinamiento del silicio técnico que combinen la eficiencia técnica adicional y la seguridad ecológica parece ser de actualidad.

El artículo trata de la posibilidad de extraer zinc y cobalto de los residuos tras la lixiviación de minerales de esfalerita. Contiene un análisis teórico de los procesos hidrometalúrgicos. En la parte práctica se describen muestras y su lixiviación en ácido sulfúrico al 10 % y al 20 %. Al final del trabajo se evalúa en qué condiciones se alcanza el mayor rendimiento de zinc y cobalto a partir de residuos tras la lixiviación de minerales sulfurados.INTRODUCCIÓNSon una de las fuentes de mineral en bruto. Estos tienen que ser procesados a través de procesos de tratamiento en forma de concentrado que sirve como materia prima de entrada para la producción del metal en particular. La producción de metales puede realizarse de varias maneras, por ejemplo, pirometalúrgicamente, hidrometalúrgicamente o electrometalúrgicamente. Tras la producción propiamente dicha siguen los procesos de refinado.Los procesos hidrometalúrgicos son uno de los procesos esenciales de la producción de metales. Se basan en la lixiviación del concentrado pretratado, que se quema con sulfato para obtener sulfatos que son bien solubles en agentes de lixiviación adecuados. Dos fases siguientes son el producto - la sustancia lixiviante - el residuo sólido - y la lixiviación que contiene el metal de nuestro interés especial. A continuación, se obtiene un metal de la lixiviación a través de una serie de procesos. Cuando una materia prima de entrada es una relativamente rica una cantidad de metales aparece también en una sustancia de lixiviación que podemos seguir lixiviando por agentes de lixiviación y ganamos una lixiviación de nuevo y agotado de residuos sustancia de lixiviación. Obtenemos metales de la lixiviación mediante procesos ya descritos anteriormente.El objetivo del artículo es extraer zinc y cobalto de los residuos tras la lixiviación de minerales de esfalerita. El objetivo parcial es el análisis teórico de los procesos hidrometalúrgicos. El objetivo de la parte práctica es el tratamiento de muestras y la posterior lixiviación del concentrado de sulfuro en ácido sulfúrico al 10 % y al 20 %. Al final del trabajo se evalúa en qué condiciones se alcanza el mayor rendimiento de zinc y cobalto a partir de los residuos tras la lixiviación del mineral sulfurado [1].CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LOS MINERALES DE ESFALERITA Y PROCESO DE LIXIVIACIÓNLa extracción de metales a partir de minerales mediante procesos hidrometalúrgicos tiene lugar a temperaturas relativamente bajas, de aproximadamente hasta 200 oC. Cuando el proceso tiene lugar a temperaturas de hasta 100 oC y a una presión total de 0,1 MPa, hablamos de lixiviación en condiciones estándar. Pero si el proceso tiene lugar a temperaturas elevadas, automáticamente requerirá también el aumento de la presión total. En este caso el proceso tiene lugar en el reactor a presión - autoclave - y estamos hablando de lixiviación a presión.

El artículo aborda un enfoque sistémico para resolver los problemas de reutilización de los terrenos industriales abandonados de la metalurgia en Eslovaquia, como posible herramienta de apoyo a un mayor desarrollo regional, aceptando la normativa legal vigente de la República Eslovaca, así como los principios del desarrollo medioambiental sostenible. La solución a este problema se basó en la identificación de los aspectos específicos de los beneficios y riesgos del entorno interno y externo que determinan el beneficio resultante de la realización de posibles proyectos de desarrollo de brownfields metalúrgicos y el seguimiento de los indicadores seleccionados que apoyan el desarrollo de la propia región.INTRODUCCIÓNLos terrenos baldíos metalúrgicos representan una reserva oculta para el desarrollo de la economía eslovaca, que puede entenderse como una herramienta potencial para el desarrollo ulterior de regiones concretas. Su desarrollo sugiere fuertes disparidades interregionales no sólo en el ámbito socioeconómico, sino también en el medioambiental.Hasta ahora, en Eslovaquia las cuestiones relacionadas con el desarrollo ulterior de las zonas industriales abandonadas metalúrgicas se abordan por separado, pero sólo marginalmente, en el marco de otros programas operativos sectoriales, ya que su formación está asociada a la reestructuración de la economía eslovaca y la consiguiente atte nuación de la producción metalúrgica, caracterizada por las especificidades derivadas de los procesos de producción metalúrgica asociados a cantidades de producción de contaminantes de los cuales muchos son tóxicos o con otros efectos negativos (cancerígenos, mutagénicos, teratogénicos, etc.). Por lo tanto, la intervención del Estado (tanto de forma monetaria como no monetaria) debe utilizarse para apoyar su desarrollo intensivo en un mayor desarrollo cuya solución requiere el desarrollo de una estrategia individual y coherente basada en un sistema de gestión de su revitalización y posterior uso en condiciones bien definidas y otras formalidades necesarias a través de medidas legislativas.TEÓRICOEn Eslovaquia, los típicos brownfields metalúrgicos acompañados de una carga medioambiental y en muchos casos también del riesgo de accidentes incluyen la zona de la antigua fundición de níquel en la ciudad de Sereď, la planta de aluminio en la ciudad de ?iar nad Hronom, la planta metalúrgica Kovohuty Krompachy, la planta de producción de antimonio en el pueblo de Vajsková, la planta de producción de arrabio en la ciudad de Hnú?ťa, la planta de producción de ferroaleaciones en la ciudad de Istebné [1, 2].

Se considera el modo de funcionamiento energético de un horno siderúrgico de arco de alta potencia (ASMF) en el periodo del baño plano. Se revela que la energía eléctrica se gasta principalmente para calentar y sobrecalentar la escoria espumada. La transferencia de calor de la escoria al metal se realiza mediante la agitación convectiva del baño. Para la agitación se utiliza una purga intensiva del baño con oxígeno que provoca un aumento de las pérdidas de hierro con la escoria espumada en funcionamiento. Se señalan los puntos negativos de trabajar con la escoria espumada. Se recomienda ampliar la I+D en el campo de la optimización del modo de funcionamiento de la ASMF de alta potencia.INTRODUCCIÓNLa fusión de un semiproducto en la ASMF de alta potencia consta de dos periodos. Uno de ellos es la fusión, el segundo es la oxidación o el período del baño plano. En cada uno de estos periodos se pierde hierro. Se presta especial atención al análisis de las causas de la pérdida de hierro en el período del baño plano.La tecnología actual permite realizar la fusión con una potencia activa constante elevada en ambos periodos, con arcos largos, valores de corriente de los arcos bastante pequeños y con valores del factor de potencia (λ) cercanos a 0,87.El revestimiento ignífugo de los taludes de la ASMF está protegido de la radiación directa de los arcos por la carga metálica del horno (el período de fusión) y la escoria espumada (el baño plano). Esta tecnología llegó a la metalurgia nacional junto con un conjunto de equipos de fundición de acero de importación y no cambió prácticamente en los años siguientes.El funcionamiento de la ASMF mediante esta tecnología provocaba considerables pérdidas de hierro con la escoria espumada. La concentración de óxidos de hierro en la escoria es grande y alcanza el 52% [1]. Esta escoria espumada se elimina espontáneamente del horno. La obligada purga profunda del baño con oxígeno cuyo propósito es la agitación intensiva del metal y la escoria es la causa principal de la alta oxidación de la escoria. Sin agitación sería casi imposible transferir rápidamente la escoria sobrecalentada al baño de metal. En el periodo del baño plano la energía eléctrica se gasta principalmente no para el calentamiento del metal sino para el calentamiento de la escoria.PARTE EXPERIMENTALEquipos y herramientasLa publicación de la protección del revestimiento contra la radiación de los arcos con la escoria espumada apareció en 1986 [2]. Los autores de este trabajo sugirieron que entre un electrodo y el metal en la escoria espumada puede arder un arco eléctrico, o soportarse carga sin arco (corriente que pasa a través de la escoria como en la fusión por electroescoria), o pueden existir una y otra en combinaciones (Figura 1).

El artículo describe los resultados de una investigación publicada recientemente y centrada en la producción de un revestimiento no convencional de fosfato de magnesio Mg3(PO4)2・4H2O - bobierrita, o MgHPO4・3H2O - newberyita) para aleaciones de magnesio y/o acero dulce. Este nuevo tipo de revestimiento se clasifica en el contexto del estado actual de la tecnología de fosfatado y se discuten sus ventajas potenciales y su estructura cristalina. Al mismo tiempo, se discuten las técnicas de comparación adecuadas para el revestimiento de fosfato de magnesio y el revestimiento convencional de fosfato de zinc.INTRODUCCIÓNEl fosfatado es un popular tratamiento de superficies tanto para el acero como para otros metales (Zn, Al, Mg) y sus aleaciones. Diversos recubrimientos porosos de fosfatos no solubles mejoran la adherencia de las pinturas y evitan el ataque de la corrosión entre las capas en caso de que se produzcan daños en el recubrimiento orgánico que comprometan su integridad [1, 2].El revestimiento de conversión se forma sobre la superficie convenientemente preparada de muestras metálicas por la influencia conjunta de cationes y aniones - los cationes se forman por la reacción de corrosión entre el metal base y el baño fosfatante; los aniones proceden de la propia base fosfatante. En función del catión dominante, los baños de fosfato de dihidrógeno suelen clasificarse en varios grupos: zinc, zinc-calcio, magnesio y multi-catión [2]. Sin embargo, la norma EN ISO 9717 especifica los revestimientos de fosfato por su masa por área y el propósito de la aplicación [3]. El recubrimiento de fosfato multicatiónico más común es el "tricatiónico", que se utiliza en las mismas aplicaciones industriales que los otros recubrimientos de fosfato mencionados anteriormente.El baño de fosfato "tri - catiónico" es muy similar a los baños de fosfatado de zinc comunes, aunque se reduce la concentración de Zn2+ y se añaden los cationes Ni2+, Mn2+, Co2+ (y a veces también Mg2+) [1, 3, 4].Tales baños producen recubrimientos compuestos mayoritariamente por Zn2 Fe(PO4 )2 ﹒4H2 O (fosfofilita) en lugar de Zn3 (PO4 )2 ﹒4H2 O, es decir, hopeita. Debido a su mayor contenido en hierro, la fosfofilita es más resistente a los ambientes alcalinos y, por lo tanto, se prefiere a la hopeita como tratamiento de superficie antes del recubrimiento con etileno. Durante este proceso, se forma un ambiente alcalino en la capa de difusión del componente recubierto [1, 4].La adición de cationes de magnesio a los baños (así como otros cationes: Ni2+, Mn2+, Co2+) en la fosfatación "tri - catiónica" facilita de forma concluyente la deposición del recubrimiento de fosfato y con su contribución se forma un recubrimiento más compacto y con mayor resistencia a la corrosión [2, 5].Aún no se han concebido baños de fosfatado para la producción de revestimientos de fosfatos con predominio de magnesio. La razón es probablemente la solubilidad en agua de los iones de magnesio [5].