El presente trabajo se ha realizado con el fin de determinar la influencia del tratamiento térmico sobre los comportamientos de desgaste y corrosión de un sustrato de fundición gris recubierto con un recubrimiento base de Ni depositado por proyección térmica HVOF. La resistencia al desgaste de los recubrimientos se obtuvo utilizando un probador de desgaste alternativo frotando una bola de acero de 10 mm de diámetro sobre los recubrimientos en condiciones atmosféricas normales. Los ensayos de corrosión se realizaron mediante medidas de polarización potenciodinámica en una solución de NaCl al 3,5 %. Se observó que la resistencia a la corrosión y al desgaste de los recubrimientos aumentaba junto con la reducción de la porosidad y la rugosidad por el tratamiento térmico.INTRODUCCIÓNLos recubrimientos por proyección térmica son recubrimientos superficiales diseñados para mejorar el rendimiento de los componentes en relación con el material a granel utilizado como sustrato [1]. Sin embargo, la resistencia a la corrosión es importante, así como las propiedades mecánicas, la adherencia y la estabilidad metalúrgica, que deben tenerse en cuenta a la hora de diseñar un recubrimiento mediante diferentes sistemas de proyección térmica. Los recubrimientos aplicados mediante la técnica HVOF tienen una alta densidad de masa y producen una buena adherencia y resistencia mecánica. Sin embargo, incluso con la elección de esta técnica de deposición, no es posible conseguir recubrimientos por pulverización térmica sin defectos. Las dificultades surgen debido al desajuste en el módulo elástico, los coeficientes de expansión térmica, la dureza entre la capa superficial y el material del sustrato, la compatibilidad del sustrato, la interdifusión, la adhesión y la porosidad de los recubrimientos [2-5]. El mejor rendimiento y las propiedades más adecuadas para una aplicación determinada pueden conseguirse, en principio, mediante una optimización microestructural. El tratamiento posterior de los recubrimientos por pulverización térmica podría ser una práctica eficaz para mejorar o modificar la microestructura del recubrimiento, evitando así algunas o todas las limitaciones de los recubrimientos por pulverización.Por lo tanto, el presente trabajo se llevó a cabo con el objetivo de determinar la influencia del tratamiento post-calefacción sobre la microestructura, el desgaste y el comportamiento frente a la corrosión de una aleación de base níquel HVOF.DETALLES EXPERIMENTALESMuestras de fundición gris de 20 mm de diámetro fueron recubiertas por HVOF a nivel industrial con una aleación comercial de NiWCrBSi en polvo (Colmonoy 88).

El objetivo de este estudio era evaluar la resistencia a la corrosión de alambres con preparación superficial diferenciada y con endurecimiento por deformación diferenciado, utilizados en cardiología poco invasiva en un entorno estéril. El estudio está dedicado a las pruebas voltamperométricas y de impedancia, que se utilizaron para determinar las características típicas que describen la resistencia a la corrosión. Para las pruebas se utilizó el sistema de medición PGSTAT 302n junto con un conjunto de electrodos de medición. Las pruebas se llevaron a cabo en plasma sanguíneo artificial a la temperatura de T = 37 °C. Los resultados obtenidos se utilizaron como base para seleccionar el modo de preparación de la superficie del acero X10CrNi 18-8 con el fin de mejorar su biotolerancia en el entorno sanguíneo.INTRODUCCIÓNLa cardiología invasiva es una rama de la cardiología que se ocupa del diagnóstico y el tratamiento invasivos con la aplicación de catéteres vasculares. Los principales tipos de tratamiento realizados en cardiología invasiva incluyen: electroterapia y angiografía de la aorta coronaria. Para este tipo de tratamiento son muy importantes los distintos tipos de guías de acero de construcción complicada. Las guías deben presentar una alta resistencia a la corrosión electroquímica en el entorno de los tejidos y fluidos corporales, así como unas características mecánicas adecuadas. En estas características influyen, entre otras cosas, la composición química del material, su pureza metalúrgica y los parámetros del proceso de producción. Pero lo que más influye en la calidad final de los alambres guía de acero es la estructura y el grosor de su capa superficial. Hay muchas maneras de formarla [1-3].La estructura y la composición química de la capa pueden modificarse aplicando diversos métodos, entre los cuales los más utilizados son los métodos mecánicos, químicos y electroquímicos. Además, las propiedades físicas y químicas de la superficie de los alambres guía pueden depender del método de esterilización aplicado en la fase final del proceso de producción [4-6].El trabajo mecánico se utiliza para modificar la topografía de la superficie. Las propiedades de las capas de óxido tras la aplicación de este método son difíciles de controlar. Los métodos químicos incluyen principalmente el grabado y la pasivación, que conducen a la creación de una fina capa (< 10 nm) de óxidos compuesta principalmente de Cr2O3, así como de impurezas procedentes de los reactivos químicos [7, 8].

El objetivo de este estudio es producir estructuras de apatita, como hidroxiapatita (HA) y fluorapatita (FA), a partir de fosfatos cálcicos precursores de origen biológico, concretamente de erizo de mar, con el método de agitación mecanoquímica y conversión en caliente. Los materiales producidos se trataron térmicamente a 800 °C durante 4 horas. Se realizaron estudios de difracción de rayos X y microscopía electrónica de barrido (SEM). Se desarrollaron fases de fosfato de calcio. Las imágenes SEM mostraron la formación de micro a nanopolvos. Los resultados experimentales sugieren que el esqueleto del erizo de mar, Brissus latecarinatus, podría ser una fuente alternativa para la producción de diversos fosfatos cálcicos mono o bifásicos con un método de conversión mecanoquímico (ultrasónico) sencillo y económico.INTRODUCCIÓNLas cerámicas a base de fosfato de calcio se han utilizado con éxito durante más de 40 años para sustituir y aumentar los tejidos duros dañados o degenerativos. El hueso tiene una estructura compuesta de nanocristales de hidroxiapatita biogénica (HA) organizados en una matriz orgánica continua [1]. La hidroxiapatita tiene una fórmula química general de Ca10(PO4)6(OH)2. Puede producirse de forma sintética o artificial. Puede producirse sintéticamente o a partir de recursos naturales. La HA se utiliza en aplicaciones ortopédicas y de injertos dentales, pero normalmente sólo se aplica quirúrgicamente en aplicaciones que no soportan carga debido a sus propiedades mecánicas relativamente pobres.Existe un gran interés no sólo en desarrollar formas de procesar el AH sintéticamente, sino también en comprender los aspectos teóricos de su comportamiento in vitro e in vivo bajo carga funcional.Actualmente se están investigando métodos de síntesis de fosfatos cálcicos a partir de materiales naturales como: composites naturales [2], huesos, dentina [3], esmalte y materiales naturales de desecho, como cáscaras de huevo, conchas de algunos moluscos marinos como erizos de mar [4, 5], mejillones, caracoles marinos y terrestres [6] y huesos de sepia. Algunos otros materiales de origen biológico se calcinaron (es decir, se presinterizaron) a temperatura ambiente, por ejemplo a 850 °C (es decir, hueso bovino, dentina humana [5] y esmalte humano, para la preparación de polvo de HA. Otro proceso para la preparación de HA es la transformación de estructuras aragoníticas (como los corales) con tratamiento hidrotérmico, revestimiento en caliente y ultrasonidos [4].

La contribución trata del uso de redes neuronales artificiales para la predicción de la corrosión atmosférica del acero. La corrosión atmosférica de los materiales metálicos expuestos a condiciones atmosféricas depende de varios factores, como la temperatura local, la humedad relativa, la cantidad de precipitación, el pH de la lluvia, la concentración de los principales contaminantes y el tiempo de exposición. Como estos factores son muy complejos, hasta ahora no se conocen relaciones exactas para la descripción matemática de la corrosión atmosférica de diversos metales. Las funciones analíticas y matemáticas clásicas son de uso limitado para describir este tipo de sistema fuertemente no lineal que depende de varios factores meteorológicos-químicos y de la interacción entre ellos y de los parámetros del material. Hoy en día existen ciertas posibilidades de predecir la pérdida por corrosión de los materiales mediante redes neuronales artificiales. Las redes neuronales se utilizan principalmente en sistemas reales, que se caracterizan por su elevada no linealidad, considerable complejidad y gran dificultad de su descripción matemática formal.INTRODUCCIÓNLa corrosión atmosférica es la forma más común de deterioro de los materiales de acero. Este daño es causado por factores como el cambio de temperatura, la humedad, la radiación solar y los productos químicos. En la atmósfera, el proceso de corrosión da lugar a una reacción electroquímica anódica y catódica. Las reacciones electroquímicas tienen lugar en una fina capa de electrolito. La condición básica para el origen y el progreso de la corrosión atmosférica es, por tanto, la creación de una capa de electrolito en la superficie del metal y la condensación de la humedad atmosférica. La corrosión atmosférica, como proceso electroquímico, es un sistema muy complejo y no lineal que depende de diversos parámetros climáticos y de contaminación, así como de variables relacionadas con el material. No es sencillo determinar el efecto de los parámetros que afectan al proceso de degradación de los materiales expuestos en condiciones "exteriores" [1].La evaluación y cuantificación de los procesos de corrosión requiere mucho tiempo y las funciones matemáticas clásicas son inadecuadas para predecir estos procesos no lineales [2]. Hoy en día existe la posibilidad de predecir las pérdidas por corrosión de los materiales mediante métodos de inteligencia artificial, y la predicción de sucesos fuertemente no lineales y dependientes del tiempo forma parte de las posibles aplicaciones de las redes neuronales artificiales.

El artículo presenta los resultados del examen de explotación de ruedas dentadas con superficie de apoyo endurecida. Los engranajes investigados han sido mecanizados de acabado por el método elaborado por el autor, con una herramienta que posee cuñas de CBN (nitruro de boro cúbico). Los síntomas de desgaste de la superficie de los dientes han surgido durante el funcionamiento en el banco de pruebas con bucle de potencia. Se ha realizado la evaluación de la capacidad de las ruedas dentadas de soportar cargas en condiciones EHL (ElastoHydrodynamic Lubrication).INTRODUCCIÓNLa fabricación de ruedas dentadas con perfil de referencia no normalizado en series cortas es un proceso costoso. Los costes de fabricación de dentados incluyen, entre otros, el coste de las herramientas especiales fabricadas por encargo y el coste de funcionamiento de las máquinas herramienta destinadas exclusivamente al mecanizado de dentados. Los fabricantes de centros de mecanizado compiten en la modernización de los productos, pero ninguno de ellos ha realizado soluciones que permitan el mecanizado final de ruedas dentadas con dientes endurecidos. Con el fin de reducir el coste del mecanizado de dientes, se ha elaborado una tecnología completa, especialmente para el mecanizado de acabado de ruedas dentadas cilíndricas. Esta tecnología permite mecanizar superficies de apoyo endurecidas de dientes en centros de mecanizado. El mecanizado requiere un cabezal universal de herramientas múltiples con cuñas de CBN. La geometría del cabezal, combinada con la cinemática especialmente desarrollada para la investigación, permite realizar el mecanizado de ruedas dentadas con parámetros geométricos no directamente relacionados con la geometría de la herramienta [1, 2]. Los acabados de las ruedas dentadas mecanizados según la tecnología elaborada pueden clasificarse en la sexta clase de precisión [2], en cuanto a suavidad de funcionamiento y precisión cinemática. Las superficies laterales mecanizadas presentaban valores adecuados de los parámetros de rugosidad superficial para soportar cargas elevadas. El parámetro de rugosidad superficial no superó el valor de 0,4 µm. Las mediciones de la geometría del dentado y de la estructura de la superficie sólo permiten determinar la capacidad potencial de carga del engranaje. Para conocer las propiedades reales de las ruedas a este respecto, se han realizado ensayos de explotación.CONDICIONES DE INVESTIGACIÓNEl mecanizado de las ruedas dentadas se ha realizado en el centro de mecanizado DMU60 MonoBlock sin refrigeración por fluido.

El artículo resume las mediciones sismológicas experimentales de los efectos vibratorios de las operaciones de demolición. Durante la excavación de un túnel se puede observar una gran variedad de efectos en los alrededores cercanos o lejanos del edificio. Uno de los más discutidos son los efectos de la vibración, mientras que las vibraciones más importantes se producen cuando parte de la tecnología de excavación también utilizan explosivos. En este documento, nos centramos en el resumen de diseño de los resultados de las mediciones sismológicas experimentales, y los valores de la amplitud máxima de vibración, que se miden a pequeñas distancias de la fuente de vibración. Para la comparación también da los resultados de las mediciones experimentales de la vibración inducida a distancias mayores, o canteras.INTRODUCCIÓNEn el curso de la construcción de un túnel podemos observar una serie de efectos diversos en los alrededores más o menos distantes de la obra en construcción. Las vibraciones son uno de los efectos más discutidos; las vibraciones más significativas son inducidas por el uso de operaciones de voladura. En el documento nos centraremos en ofrecer un resumen de los resultados de las mediciones sismológicas experimentales, es decir, de las amplitudes máximas de vibración que se miden a pequeñas distancias de una fuente de vibraciones (denominada también zona cercana). También se dan los resultados de mediciones experimentales de vibraciones generadas a distancias mayores, o en las proximidades de canteras, para comparar.Los valores de los tamaños máximos de las amplitudes de vibración inducidas en la voladura de explosivos están influidos por muchos factores ([1-3]). A pesar de ello, hoy en día se utilizan fórmulas relativamente sencillas para estimar estos tamaños. La mayoría de ellas pueden escribirse formalmente como la fórmula v = f (Q, R), donde v es la velocidad máxima de las partículas, Q es el peso de los explosivos (normalmente en una etapa temporal) y R es la distancia entre la fuente de vibraciones y el lugar considerado. Esta fórmula general puede encontrarse en diversas formas en la bibliografía. Una lista más detallada de estas fórmulas de diversas localidades puede encontrarse, por ejemplo, en las publicaciones de [4] o [5].Una serie de ejemplos de las Repúblicas Checa y Eslovaca, trazados posteriormente en gráficos, permiten obtener información resumida en forma de una de las fórmulas más utilizadas. En un gráfico se utiliza la denominada distancia reducida, que permite considerar el peso del explosivo utilizado. Los sensores durante las mediciones se colocaron en macizos rocosos, el rango de frecuencia típico del canal sísmico fue de 2 - 200 Hz y la frecuencia de muestreo de la señal digital fue de 250 Hz por lo general.

La industria de maquinaria pesada se caracteriza por una serie de rasgos específicos que provocan variaciones significativas en el tiempo de procesamiento de los productos en los distintos puestos de trabajo y la aparición frecuente de cuellos de botella flotantes, que cambian de posición. Dependiendo de la gama de productos que se procesen, un puesto de trabajo determinado es el cuello de botella sólo durante cierto tiempo. Cuando el cuello de botella se desplaza a otro puesto de trabajo, se produce una pérdida innecesaria de capacidad del cuello de botella flotante. Para maximizar la utilización, es necesario proteger esos cuellos de botella creando buffers especiales. El objetivo de este artículo es diseñar una metodología utilizada para la determinación y control de buffers que van a proteger los cuellos de botella flotantes de las pérdidas de capacidad operativa causadas por el traslado de la restricción a otro puesto de trabajo. Estos amortiguadores se denominan "amortiguadores de potencia". La metodología diseñada se ha verificado en el proceso de mecanizado de piezas forjadas.INTRODUCCIÓNLa industria de maquinaria pesada se caracteriza por una serie de rasgos específicos que dificultan considerablemente la planificación y el control de la producción:- Se trata sobre todo de producción unitaria y de lotes pequeños;- Se utilizan tanto dispositivos especiales dedicados como máquinas universales polivalentes, mientras que las capacidades operativas de los dispositivos dependen en gran medida del tipo de producto con el que se trabaja;- Existen procesos tecnológicos y vías de producción alternativos; el número y la secuencia de las operaciones realizadas cambian con frecuencia;- Los flujos de materiales son multidireccionales, con múltiples pasos de productos a través del lugar de trabajo seleccionado.Se pueden encontrar más detalles, por ejemplo, en [1,2]. Todas estas características provocan fluctuaciones significativas del tiempo de procesamiento del producto en cada puesto de trabajo (de minutos a horas) y la aparición frecuente de cuellos de botella. Para maximizar la utilización de la capacidad, es necesario proteger esos cuellos de botella mediante la creación de buffers. En los procesos de fabricación con presencia de cuellos de botella estables, los amortiguadores eliminan la parada del cuello de botella debido a fallos en los puestos de trabajo anteriores al cuello de botella (por ejemplo, debido a sus averías). Sin embargo, los cuellos de botella fl otantes se caracterizan por cambiar de posición. Dependiendo de la gama de productos que se procesen, un puesto de trabajo determinado es el cuello de botella sólo durante un cierto periodo de tiempo.

La protección del medio ambiente es un grave problema al que se enfrenta el mundo moderno. Precisamente por ello, en este trabajo los autores exploran sus diferentes aspectos. Desde la perspectiva de la conservación de los recursos naturales y el ahorro energético, se explora la sustitución de materiales primarios mediante el reciclaje como solución potencial en los procesos elementales relacionados con la producción de parasoles. Tales parasoles se utilizarían en el diseño de soluciones de "bosque urbano", que contribuyen significativamente a la protección del planeta frente al calentamiento global, así como a la preservación de la vida y la supervivencia.INTRODUCCIÓNAnte el cada vez más alarmante calentamiento global y el aumento de la temperatura de la superficie de la Tierra, que está alcanzando gradualmente un punto crítico, afectando así negativamente a la flora y la fauna, además de poner en peligro la supervivencia de la vida humana en ella, es necesario concentrar todos los conocimientos, tiempo y recursos para protegerla. Uno de los aspectos de ese esfuerzo de preservación es la sustitución de los recursos y materias primas naturales, no renovables o difíciles de sustituir en la producción de bienes necesarios para llevar a cabo la vida cotidiana, por materiales respetuosos con el medio ambiente que puedan reciclarse.Debido al calentamiento global, la creación de una sombra artificial se reconoce cada vez más como una necesidad, especialmente en las zonas urbanas, donde las superficies suelen estar cubiertas de asfalto, hormigón y otros materiales que absorben el calor, mientras que los espacios verdes, los parques y los refugios naturales contra el sol son escasos [1].También es necesario resolver el problema de las zonas cada vez más grandes designadas como terrenos baldíos para materias primas (sobre todo papel, plástico, metal, vidrio, etc.) que pueden reutilizarse en los procesos de fabricación y producción. Para lograr mejores resultados en la resolución de tareas tan complejas, es esencial adquirir experiencia en este campo, lo que implica un sólido conocimiento y aplicación de la logística - logística inversa, como única forma de conectar todos los segmentos de este proceso global.La logística se remonta al año 500 a.C. y sigue siendo de gran importancia para resolver los problemas que surgen en diversos procesos, especialmente los de naturaleza más compleja. La importancia de la logística y, dentro de ella, de la logística inversa, sólo obtuvo reconocimiento en la década de 1960, cuando se implantó por primera vez en los procesos relacionados con la actividad económica [2].LOS BOSQUES URBANOS​Una de las posibles soluciones parciales a los problemas mencionados puede lograrse a través de un concepto de diseño conocido como "bosque urbano" que puede implantarse utilizando materiales reciclados.

En este artículo se presentan los últimos avances en la aplicación de un nuevo método de soldadura por arco de diversos perfiles de raíles, denominado soldadura por arco cerrado con guía consumible (CGEAW). El proceso de soldadura se basa en una combinación de electrodo especialmente preparado, cuyo núcleo es idéntico en composición química al material soldado, o pertenece a su clase, y alambre tubular autoprotegido. El método no requiere atmósfera protectora ni el uso de materiales en polvo adicionales (fundente). El proceso es semiautomático. Excepto la fuente de potencia estándar, el equipo de soldadura ha sido diseñado por el Instituto de Soldadura Eléctrica E.O. Paton.INTRODUCCIÓNLa soldadura por electroescoria (ESW) y la soldadura por electrogás (EGW) son los métodos más comunes para la soldadura de una sola pasada de materiales de acero de mayor espesor. Si tecnológicamente se requiere soldadura multipaso, existe la posibilidad de aplicar un método de soldadura por arco o una combinación de varios métodos (SMAW, GMAW, FCAW o SAW). Si tenemos en cuenta la productividad y la calidad de la soldadura, todos los métodos mencionados tienen sus ventajas e inconvenientes. Los métodos ESW y EGW se caracterizan por su alta productividad, pero debido al sobrecalentamiento del metal de soldadura y de la zona circundante, no garantizan las propiedades mecánicas necesarias de las uniones soldadas. Si se compara con los métodos ESW y EGW, la soldadura mediante SMAW, GMAW, FCAW y SAW tiene una influencia diferente en las propiedades mecánicas de las uniones soldadas. La tecnología óptima para la soldadura de materiales de acero de mayor espesor debe tener todas las propiedades que se definen como las mejores de todos los métodos de soldadura por arco mencionados anteriormente.Los primeros experimentos centrados en el desarrollo del nuevo método de soldadura para materiales de acero de espesor aumentado se presentaron en los trabajos de Pashenko [1] y Cable [2], así como en los artículos [3, 4]. El Instituto de Soldadura Eléctrica E.O. Paton, Academia Nacional de Ciencias de Ucrania, desarrolló el nuevo método de soldadura conocido como Soldadura por Arco Encerrado con Guía Consumible (Consumable Guide Enclosed Arc Welding - CGEAW). El método CGEAW (Figura 1) utiliza hilo tubular autoprotegido que se introduce a través de una ranura longitudinal en un electrodo consumible chapado especialmente preparado. Debido a este concepto de material de soldadura adicional, la soldadura se realiza en un espacio estrecho de 12 - 16 mm, y en casos especiales de 8 - 22 mm [5].

Se presentan cronológicamente las instalaciones de los modernos equipos de investigación del Instituto de Metales y Tecnología, haciendo hincapié en los microscopios electrónicos con técnicas analíticas y métodos espectroscópicos. Paralelamente a las técnicas analíticas, se hace hincapié en la importancia de los resultados para la industria, así como en su repercusión científica.INTRODUCCIÓNDesde su creación en 1948, el Instituto de Metales y Tecnología (IMT, anteriormente conocido como Instituto Metalúrgico, MIL) ha desempeñado un papel destacado en el campo de la caracterización de materiales. Las técnicas que permiten caracterizar los materiales son esenciales para los ingenieros y científicos, tanto en la investigación y el desarrollo como en el control y ensayo de materiales. Existen muchas técnicas, desde las más sencillas hasta las más sofisticadas, y la mayoría de ellas se implantaron en el IMT para la investigación muy pronto, siendo a menudo el IMT el primero de la región en empezar a utilizar algunas de estas técnicas.Desde la creación del IMT en 1948, la metalografía óptica ha sido una de las técnicas más importantes utilizadas para caracterizar la estructura de los materiales revelando los límites de grano, los límites de fase, la distribución de inclusiones y la evidencia de deformación mecánica. El análisis de imágenes (el análisis cuantitativo de las propiedades geométricas) se implementó en el análisis de microestructuras para minimizar la influencia de la fatiga del operario, que reduce la reproducibilidad y la precisión de las mediciones manuales. Además, con la era de las cámaras digitales, el progreso en el análisis de imágenes ha dado un paso significativo.El microanálisis por sonda de electrones (EPMA) nos permite combinar análisis estructurales y de composición en una sola operación [1-3].El primer microanálisis por sonda de electrones (EPMA) se demostró en la Universidad de París en 1948 [4].En1969, el primer EPMA de Yugoslavia empezó a funcionar en elIMT. Desde entonces, el IMT ha desempeñado un papel de liderazgo en los métodos ópticos de electrones en esta región. En 1977 se instaló en el IMT el primer microscopio electrónico de barrido (SEM). Era una fecha muy temprana, sobre todo si tenemos en cuenta que el primer SEM comercial se comercializó en 1965. El primer microscopio electrónico de barrido de emisión de campo de Eslovenia se instaló en el IMT en 2004. Un FEGSEM como fuente de electrones para espectroscopia de electrones Auger estaba en funcionamiento incluso antes, desde 1997. El primer espectrómetro de electrones Auger (AES) empezó a funcionar en el instituto IEVT de Liubliana en 1977, mientras que en el IMT se instaló un AES mejorado con análisis XPS en 1997.