Antes de que las empresas metalúrgicas comenzaran a implementar actividades de marketing, tuvieron que pasar por procesos de reestructuración que incluían todas las áreas de sus actividades de mercado. Tras la transformación económica, las empresas metalúrgicas privatizadas fueron incorporando gradualmente el marketing a sus actividades comerciales. El artículo presenta nociones relacionadas con el desarrollo de estrategias de marketing en los últimos 20 años. La gama de análisis incluye categorías correspondientes a instrumentos de marketing mix (4P - producto, precio, plaza, promoción).INTRODUCCIÓNCada empresa que funciona en condiciones de economía de mercado aplica estrategias de marketing que le permiten obtener una ventaja competitiva sobre las demás. Hasta los años 80 del siglo XX, las empresas de Europa Central y Oriental no tuvieron la posibilidad de crear una ventaja competitiva. Las normas de planificación y dirección centralizadas que regían en aquella época impedían la independencia de las empresas. Después de 1989 se introdujeron en Polonia las reglas de la economía de mercado (transformación del sistema económico). Se privatizaron las empresas estatales y se reestructuraron muchos aspectos de sus actividades empresariales [1, 2]. En las condiciones de la economía de mercado, las empresas metalúrgicas construyeron poco a poco, primero pequeñas y, con el paso del tiempo, mayores formas de ventaja competitiva. El objetivo de esta publicación es presentar la gama de desarrollo de estrategias de marketing en las empresas metalúrgicas en Polonia después de la transformación del sistema económico.DESARROLLO DE ESTRATEGIAS DE MERCADO DE LAS EMPRESAS METALÚRGICASHasta el año 1989 en Polonia no había mercado de clientes, los destinatarios de los productos metalúrgicos eran sólo: "dos zonas de pago" (con moneda en rublos rusos o dólares) y la economía interna, nacional, con algunas de sus ramas de la industria. Para construir la relación entre fabricante y cliente, las acerías reestructuradas tuvieron que ajustar la producción a las necesidades del mercado (reducción del tamaño de la producción en un 58%, cambio de la gama de mercancías de productos semiacabados a productos listos). En el marco de la reestructuración tecnológica se añadieron nuevas características a los productos metalúrgicos, lo que se tradujo en una disminución de las ventas de productos semiacabados y un aumento de las ventas de productos elaborados.  En las estructuras organizativas de las acerías se crearon nuevas unidades responsables de las actividades de marketing y del control de calidad de los productos. Además de los departamentos de ventas de las empresas, empezaron a aparecer departamentos de marketing junto con unidades de relaciones públicas, equipos de promoción, unidades de investigación y desarrollo I+D, laboratorios químicos, oficinas de desarrollo de productos, etc. [3, 4]

La publicación presenta las causas de las reclamaciones sobre productos metalúrgicos, ilustradas con un ejemplo de chapas de acero, haciendo especial hincapié en los motivos que tienen su origen en el factor humano. La publicación se ha basado en la investigación directa y el análisis de las reclamaciones facilitadas por una planta metalúrgica. Los resultados obtenidos se han enriquecido con consideraciones teóricas sobre los sistemas de gestión de la calidad de los productos metalúrgicos.INTRODUCCIÓNLos cambios sociales y económicos derivados del desarrollo técnico, tecnológico y organizativo han contribuido a dar mayor importancia a la competitividad de las empresas de producción. Uno de los componentes de la competitividad es la calidad de los productos, entendida como una ventaja sobre otras empresas. Ofrecer productos de mejor calidad que los competidores es una forma de construir la competitividad de la empresa. La competitividad de la calidad está condicionada por el cumplimiento por parte del producto de todos los requisitos que determinan sus funciones y su atractivo para el comprador [1].En el caso de los productos metalúrgicos, la calidad final viene determinada principalmente por atributos físicos, como la composición química, las propiedades físicas y químicas, la precisión de la elaboración, la funcionalidad, etc. Las propiedades físicas y químicas particulares de los productos metalúrgicos deben cumplir tanto las normas de producción vigentes como el carácter específico del pedido del cliente. Antes de salir al mercado, los productos metalúrgicos se someten a un control de calidad. Aunque está informatizado, este proceso depende de la precisión de las mediciones efectuadas por el personal. Los resultados de la evaluación de la calidad de los productos pueden variar en su grado de precisión, dependiendo de los empleados concretos que realicen las mediciones. La publicación presenta cuestiones relacionadas con las causas de las reclamaciones, con especial atención a los motivos que tienen su origen en el factor humano. Entre las causas básicas de la baja eficiencia de una organización se encuentran la organización inadecuada del trabajo y el hecho de que los empleados no estén suficientemente motivados hacia los objetivos fijados por la organización [2]. Se realizó un estudio de caso en una planta metalúrgica de producción de chapas de acero.SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS EN LAS PLANTAS METALÚRGICASLa creciente competencia en el mercado, así como las crecientes exigencias de los compradores, obligaron a las empresas a implantar sistemas de gestión de la calidad de los productos de acuerdo con los supuestos de la norma ISO 9001.

Las empresas de fabricación de metales básicos están experimentando cambios estratégicos sustanciales derivados de los cambios globales de la demanda. Durante estos periodos, los directivos deben seguir de cerca y comparar los resultados financieros de las empresas que operan en su sección. La identificación adecuada y oportuna de las consecuencias de los cambios en estos ámbitos puede ser crucial para que los directivos intenten aprovechar las oportunidades y evitar las amenazas. El documento examina los cambios en los ratios financieros de las empresas de fabricación de metales básicos que operan en Polonia en el periodo 2006-2011.INTRODUCCIÓNLa crisis de las hipotecas de alto riesgo en Estados Unidos, seguida de una crisis financiera mundial y, en consecuencia, de la crisis de la zona euro, aumentó la conciencia de la incertidumbre y el riesgo en las decisiones de gestión. Los cambios en la demanda y en los precios de las materias primas y la energía plantean retos a todos los productores. Las empresas que operan en mercados maduros y comoditizados se ven especialmente afectadas durante las crisis, ya que los bajos márgenes de beneficio obligan a tomar decisiones relacionadas con la supervivencia más que con el crecimiento. La volatilidad de los mercados financieros prima el riesgo, por lo que factores como la solidez del balance y la rentabilidad adquieren mayor importancia. Todos estos factores son relativos y deben compararse con los datos de la rama y del sector. Esta recesión económica ha sido una dolorosa lección para muchas empresas e industrias. El crecimiento previsto de la demanda y el acceso estable a la financiación fueron la clave de muchas decisiones empresariales. Basándose en estas suposiciones, muchas empresas han tomado decisiones de inversión demasiado optimistas que lastrarán su crecimiento durante años. La tan esperada recuperación es lenta y parece indicar que el futuro entorno económico será diferente al anterior a la crisis.Los directivos deben establecer flujos de información que permitan la evaluación comparativa y realizar un análisis continuo de la rama, el sector y la competencia en lo que respecta a la estructura del balance y la profi tabilidad. Los resultados de la encuesta de KPMG indican que el sector está experimentando cambios estratégicos sustanciales. Según Lakshmi N Mittal (presidente y consejero delegado de ArcelorMittal), la volatilidad del entorno económico exige que las empresas tengan una estrategia clara, sustentada en un conjunto de puntos fuertes. En el caso de ArcelorMittal, estos puntos fuertes son: activos básicos de calidad, capacidad para reducir costes, liderazgo en el mercado del acero para el automóvil, actividad minera de categoría mundial y un balance más sólido [1].

El dumping puede definirse generalmente como una práctica comercial desleal, en la que un fabricante vende productos idénticos o muy similares en el mercado extranjero a un precio inferior a su valor normal en el mercado nacional. Los materiales y productos metalúrgicos figuran entre los productos a los que se suele imponer el derecho antidumping. El mercado de los productos metalúrgicos y la metodología utilizada para calcular el margen de dumping presentan ciertas características específicas relacionadas con las decisiones sobre el posible dumping y su cuantía, tal como se expone en el artículo.INTRODUCCIÓNLas economías mundiales buscan formas de estabilizar sus resultados y garantizar un crecimiento económico continuo. [1] En la actual economía de mercado globalizada, las empresas actúan tanto en los mercados nacionales como en los extranjeros, lo que aumenta la importancia de observar las normas internacionales que proporcionan directrices para el comercio mutuo entre países dentro del sistema comercial mundial. Todos los países deben poder protegerse contra el comercio desleal, pero esta protección debe realizarse en un marco jurídico claro y transparente. La utilización de los instrumentos de protección comercial, que pueden incluir las medidas antidumping, es legítima y, si esta herramienta se aplica correctamente, garantiza que las empresas puedan comerciar en condiciones justas y competir sobre la base de sus ventajas comparativas. En la aplicación de la protección comercial, la República Checa, como parte de la UE y de la OMC, sigue el Reglamento nº 1225/2009 del Consejo de la Comunidad Europea, de 30 de noviembre de 2009, relativo a la defensa contra las importaciones que sean objeto de dumping por parte de países no miembros de la Comunidad Europea [2]. [2]PROCEDIMIENTOS ANTIDUMPINGEl dumping puede definirse en general como una práctica comercial desleal, en la que el fabricante vende productos similares en el mercado extranjero a un precio inferior a su valor normal en el mercado nacional. Los procedimientos antidumping se emprenden siempre contra un país que exporta un producto objeto de dumping, no sólo contra un fabricante concreto que exporta este producto objeto de dumping.Sin embargo, las medidas específicas -el importe del derecho antidumping- se determinan siempre por separado para cada productor del país en cuestión a nivel individual, en función de la gama de dumping calculada y según el grado de cooperación. La parte acusada no tiene que tomar parte en el procedimiento y puede negarse a cooperar, pero en caso de no cooperación, la comisión de investigación considera que la información presentada en la denuncia es creíble y está probada, y existe un peligro real de que la comisión de investigación obtenga la información requerida sólo del demandante y la acepte como la única información autorizada.

En la industria de la fundición, la obtención de los contornos de solidificación en geometrías coladas es extremadamente importante para conocer la(s) última(s) localización(es) a solidificar con el fin de definir la trayectoria de alimentación correcta y el número de bandas. Este trabajo presenta la simulación tridimensional de la transferencia de calor por conducción transitoria en el interior de un rodete axial, fabricado en acero AISI 1016, vertido y solidificado en molde y medio de núcleo unidos químicamente, mediante la técnica FVM y ANSYS CFX. El calor específico, la densidad y la conductividad térmica del acero AISI 1016, el molde y los materiales del núcleo se consideran como funciones de las temperaturas. En este análisis térmico transitorio, también se considera el fenómeno de transferencia de calor por convección en las superficies exteriores del molde. Para reducir el tiempo de ejecución, el análisis transitorio no lineal se ha realizado para el segmento 600/3600 del impulsor, el núcleo y el molde. Se han obtenido en 3D los contornos de solidificación del impulsor, así como las líneas isotérmicas en el núcleo y el molde. Las curvas de enfriamiento de diferentes puntos también se muestran en la sección de resultados.INTRODUCCIÓNHoy en día, la industria de la fundición es consciente de que conocer la secuencia de solidificación es muy importante para el diseño de las bandas y sus conexiones. Además, conocer la secuencia de solidificación y los contornos permite al ingeniero de fundición mejorar la capacidad de fabricación modificando los diseños de fundición originales creados por los ingenieros de diseño, que a menudo no están familiarizados con la solidificación y con el modo en que los parámetros de diseño afectan al patrón de solidificación.Las primeras ecuaciones de solidificación basadas en la cantidad de contracción durante la solidificación se desarrollaron teniendo en cuenta la conocida regla de Chvorinov y el concepto de Chvorinov del tiempo de congelación relativo del solidificador y la colada [1-10].De hecho, el método del módulo funciona mejor para las geometrías de fundición en las que ninguno de los materiales del molde se satura de calor, como las esquinas internas, los núcleos internos y las superficies cóncavas del molde. Sin embargo, casi todas las piezas de fundición presentan estas características geométricas. Así pues, los ingenieros de fundición se enfrentaron a una disyuntiva: método de módulo simple pero aproximado frente a métodos numéricos complejos pero más sofisticados. Posteriormente, el énfasis se ha desplazado hacia el uso de métodos numéricos como el método de diferencias finitas/método de elementos finitos (FDM/FEM).

El artículo presenta los resultados de la modelización física del proceso de colada continua de acero en el artesón. Se estudiaron los parámetros tecnológicos de la fundición y los parámetros constructivos de la artesa. Se consideraron tres tipos diferentes de dispositivos de control de flujo, así como su influencia en la cinética del flujo de acero y la mezcla en la artesa. El modelo físico creado permitió realizar simultáneamente una investigación de visualización y determinar las curvas RTD. Según la teoría del flujo en reactores, las características adecuadas para estimar el flujo son las curvas RTD de tipo E y F, que se obtuvieron y analizaron.INTRODUCCIÓNLos parámetros tecnológicos de la fundición y los parámetros constructivos de la artesa de colada son propiedades básicas que determinan el carácter del flujo de acero líquido a través de la artesa de colada [1-4].Las posibilidades de determinar el carácter del flujo de acero a través de la artesa de colada basándose en los parámetros tecnológicos de la fundición son bastante limitadas. Esto se debe al hecho de que estos parámetros se determinan a nivel de planificación de la tecnología de fundición de grados específicos de acero, secciones transversales de los cordones fundidos obtenidos, tipos de molde aplicados, parámetros de enfriamiento secundario, etc. Así, se consideran principalmente los problemas relacionados con el índice de solidificación del cordón colado y, en consecuencia, la productividad del proceso [5]. Los problemas relacionados con el carácter de la mezcla del acero en la artesa de colada son derivados de estos factores y sólo requieren que se lleven a cabo investigaciones adicionales relacionadas con la optimización de la mezcla del acero en la artesa de colada.Los parámetros constructivos (geometría) de la artesa de colada tampoco permiten influir en el carácter de la mezcla. Por ello, todos los cambios en la forma de la artesa de colada están relacionados con la necesidad de desarrollar tecnologías de colada prácticamente nuevas que, teniendo en cuenta la economía de la producción de acero, no están justificadas.La solución de este problema es la aplicación de equipos adicionales en la zona de trabajo de la artesa de colada, que se denominan dispositivos de control del flujo [6-1 1]. La elección de la construcción de los dispositivos de control de caudal es individual para cada artesa de colada específica. Los dispositivos de control de caudal pueden dividirse (teniendo en cuenta la construcción, la forma y el objetivo principal) en: deflectores con muescas, presas, vertederos e inhibidores de turbulencia [6-1 1]. Estas soluciones se utilizan habitualmente en la industria y, gracias a ellas, se obtienen buenos resultados en la optimización del flujo de acero y la mezcla en la artesa.

Durante la permanencia a largo plazo del acero en la caldera, desde el grifo hasta el final de la fundición continua, se acumula una gran cantidad de calor en el revestimiento. Para su utilización es necesario optimizar el funcionamiento térmico del revestimiento de la caldera. La entalpía demandada de la caldera antes de la fusión y la entalpía real de la caldera en el momento actual son necesarias para ahorrar gas de calefacción durante el precalentamiento. Los cambios de entalpía del revestimiento de la caldera se resuelven en el transcurso de su ciclo en la acería mediante el modelo de estado térmico del revestimiento. Para ello, se realizaron mediciones operativas para averiguar el campo térmico del revestimiento de la caldera dentro de todo el flujo tecnológico.INTRODUCCIÓNEn el marco del sistema de control automatizado de las acerías se utilizan modelos tecnológicos parciales, tanto para la supervisión del ciclo de la cuchara como para la determinación del estado térmico del revestimiento de la cuchara durante la operación. Las condiciones tecnológicas actuales de la acería se caracterizan especialmente por el funcionamiento de tres mecanismos para la colada continua de acero, incluidos los hornos de cuchara y la utilización del nuevo dispositivo para el precalentamiento del revestimiento de la cuchara. Se pusieron en funcionamiento dos mecanismos de colada continua (nº 2 y 3) y, por lo tanto, en el ciclo de la cuchara había nuevas secciones tecnológicas que era necesario incluir en los modelos del sistema de control de la acería. Sobre la base de la monitorización en planta del ciclo de la cuchara se especificaron estas nuevas secciones, se derivaron algoritmos para resolver el estado térmico del revestimiento de la cuchara y se calcularon las constantes. También se crearon funciones para el control del precalentamiento de la cuchara. Debido a la larga permanencia del acero en la cuchara y a la elevada entalpía del revestimiento de la cuchara al final de la colada, se modificaron algunas funciones del precalentamiento de la cuchara en las nuevas condiciones. El resumen de los proyectos mostrados garantiza las condiciones para la optimización del funcionamiento térmico de la cuchara en relación con la alta calidad de la colada continua de acero.Para el proyecto y la optimización de los hornos de cuchara y otros dispositivos térmicos también se utilizan modelos matemáticos y programas informáticos centrados en la minimización de las pérdidas térmicas del revestimiento [1-2].ExperimentoPara establecer los datos necesarios para determinar el cambio de entalpía del revestimiento de la cuchara y las pérdidas de calor a través del revestimiento, se realizaron mediciones durante todas las operaciones tecnológicas que forman parte del ciclo de funcionamiento de la cuchara.

Este artículo trata de la fragilización por hidrógeno del acero dúplex austenítico-ferrítico 2205 mediante el ensayo de velocidad de deformación lenta (SSRT). El material original fue sometido a un tratamiento térmico bajo 700 °C durante 5 horas y posterior enfriamiento en aire con el objetivo de provocar la precipitación de la fase sigma y la fragilización del material. Las muestras de ambos estados se saturaron electrolíticamente con hidrógeno en solución 0,1N de ácido sulfúrico (H2SO4) con adición de KSCN durante 24 horas. La fragilización por hidrógeno apareció en las superficies de fractura de las barras de tracción ensayadas como un daño de cuasi-cavado en su perímetro. A partir de la profundidad establecida de la carga de hidrógeno se estimó el coeficiente de difusión del hidrógeno en el acero dúplex con estructura ferrítica-austenítica y con la estructura que contiene también la fase sigma.INTRODUCCIÓNLos aceros inoxidables dúplex (DSS), que contienen fases de ferrita yustenita, además de sus buenas propiedades mecánicas, ofrecen también una buena resistencia a la corrosión. Debido a su mayor resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión y a la fatiga por corrosión, especialmente en entornos que contienen cloruros, y debido a su coste razonable en comparación con los aceros inoxidables austeníticos, los aceros inoxidables dúplex son materiales atractivos para la industria del petróleo y el gas, plantas químicas, entornos marinos y otras aplicaciones similares.Estos aceros se caracterizan por la microestructura bifásica de ferrita (α) y austenita (). Para mantener las propiedades mecánicas y de corrosión, es esencial que la estructura bifásica se aproxime lo más posible a la distribución 50/50 %. A menudo, esto puede suponer un reto, especialmente en las soldaduras, donde la estructura ferrítica frágil tiende a dominar.A pesar de su mayor tenacidad y resistencia a la corrosión, el DSS puede sufrir fragilización por hidrógeno, ya que es bien sabido que el hidrógeno puede agrietarse en la zona afectada por el calor después de la soldadura. La susceptibilidad al agrietamiento por sulfuro de hidrógeno en la raíz de la soldadura de tuberías de petróleo y gas está bien documentada. En los últimos años también se ha informado de incidentes de agrietamiento relacionados con la protección catódica (CP) y el agrietamiento por tensión inducido por hidrógeno (HISC).La difusión reticular por saltos intersticiales es el principal mecanismo de difusión del hidrógeno en el acero. Una estructura cúbica centrada en el cuerpo (bcc) ferrítica permite una alta tasa de difusión y una baja solubilidad debido a su estructura reticular abierta. Por el contrario, la estructura cúbica austenítica centrada en la cara (fcc) ofrece una tasa de difusión más baja y una solubilidad más alta para el hidrógeno debido a su celosía compacta. La difusividad del hidrógeno es Dα 1 1,510-11 m2s-1 para la fase ferrita y D 11,410-16 m2s-1 para la fase austenita. Además de los átomos de hidrógeno difusibles, el hidrógeno puede quedar atrapado en la estructura. El atrapamiento reduce la cantidad de hidrógeno móvil y, por tanto, retrasa el transporte de hidrógeno. La capacidad de atrapamiento de la austenita en los aceros bifásicos, como los aceros dúplex, reviste especial interés en los aceros inoxidables. Debido a su bajo coeficiente de difusión, puede afirmarse que la austenita, en sentido general, es una trampa irreversible. El coeficiente de difusión de hidrógeno del DSS, independientemente de las condiciones de carga, varía entre 1.810-12 m2s-1 y 4.610-16 m2s-1 1-4. Durante el proceso austenítico-ferrítico, el coeficiente de difusión de hidrógeno varía entre 1.810-12 m2s-1 y 4.610-16 m2s-1 .

En este trabajo se presentan los resultados de la investigación sobre la influencia de las impurezas en la profundidad de penetración con soldaduras de aceros al carbono de diferente composición química. Estos datos sugieren que la presencia de dichas impurezas, como el azufre y el oxígeno, en el acero, aumenta la profundidad de penetración hasta 1,3 - 1,5 veces en comparación con la soldadura de aceros refinados. La aplicación de fundentes activadores para soldar aceros de alta resistencia a la tracción, proporciona un aumento de la profundidad de penetración de 2 - 3 veces.INTRODUCCIÓNLa soldadura láser y la soldadura híbrida (arco láser) demuestran que, con el objetivo de aumentar simultáneamente la productividad y la calidad de las uniones soldadas, una de las principales direcciones de desarrollo de la soldadura es la concentración de energía, problema presente en los métodos convencionales de soldadura por arco eléctrico, que limita su aplicación en diversas áreas de fabricación (producción).Una de las vías para resolver este problema es la aplicación de flujos activadores especiales con protección de gas de soldadura. Hasta ahora, se han desarrollado flujos activadores y se han realizado estudios sobre su rendimiento tecnológico en EE.UU., Japón, China, India, etc. Las investigaciones en esta dirección continúan también en el Instituto de Soldadura Eléctrica EO Paton (Ucrania), que representa al líder en lo que se refiere a este proceso de soldadura. Este proceso se conoce en todo el mundo como ATIG. Hoy en día, ya existen experimentos positivos, en la aplicación de flujos activadores cuando se realiza la soldadura con electrodo soluble (AMIG) [1, 2].Los trabajos sobre la fabricación de fundentes activadores se realizaron en el periodo de amplia aplicación en la producción de aceros de alta resistencia a la tracción, que se han refinado con la solubilidad del arco bajo escoria. El aumento de la pureza de estos aceros por el contenido de gases e impurezas, ha contribuido a la fuerte reducción en la profundidad de penetración con su soldadura con electrodo de tungsteno (TIG). Los intentos de superar estos problemas mediante el aumento de la corriente de soldadura tuvieron efectos negativos en los indicadores de su soldabilidad, y no dieron los resultados esperados.La superación de estos problemas es posible con el uso de flujos activadores, que cuando se introducen en la zona de arco eléctrico proporcionan aumento de la profundidad de penetración. Este efecto de los flujos activadores se explica por la contracción del arco eléctrico, que contribuye al aumento de la densidad de corriente en su interior. Esto contribuye a una mayor concentración de calor y presión dinámica del gas en el baño de fluido de soldadura por arco eléctrico, razón por la cual la profundidad de penetración aumenta de 2 a 3 veces en comparación con los métodos convencionales, sin aumentar la corriente de soldadura [1, 3-7].

Las inclusiones no metálicas distribuidas de forma intercristalina aumentan en gran medida la susceptibilidad de la soldadura al agrietamiento en caliente. Las inclusiones de óxido y sulfuro son el resultado de la contaminación del material base o de sus superficies altamente oxidadas y pueden ser consecuencia de reacciones metalúrgicas entre la escoria de soldadura y el material base refundido, mientras que las inclusiones de carburo pueden producirse debido a la mezcla de material base con alto contenido en carbono y material de aportación con bajo contenido en carbono. Por lo tanto, todas las superficies de soldadura deben limpiarse antes de soldar y debe garantizarse la menor mezcla posible de material base con material de aportación durante la soldadura.INTRODUCCIÓNEn la soldadura, las inclusiones no metálicas tienen siempre una connotación negativa, ya que aumentan la susceptibilidad del acero a la fisuración en caliente, al desgarro laminar y a la formación de grietas debido al recocido después de la soldadura. Las fisuras en caliente están condicionadas metalúrgicamente y son causadas en los aceros por inclusiones no metálicas de tipo sulfuro, óxido y oxisulfuro en relación con las tensiones de tracción[1-5]. Por lo general, se trata de fases de baja fusión (por ejemplo, el punto de fusión del FeO es Tm = 1 370 °C [6], el punto de fusión del FeS es Tm = 1 190 oC [3]) o eutécticas de baja fusión (por ejemplo, el punto de fusión del eutéctico FeS es Tm = 1 190 oC [3]). el punto de fusión del eutéctico FeS - FeO es TE = 940 oC, el punto de fusión del eutéctico MnS - MnO es TE ≈ 1 300 oC [3]) que forman formas líquidas intercristalinas incluso después de la cristalización de la matriz metálica (en este grupo también encontramos varios eutécticos mixtos de carburo, fosfuro, boruro y siliciuro en combinación con nitrógeno sulfuroso o sin él [1, 2, 7]). Los oxisulfuros pueden ser globulares (tipo I) o en forma de fi lms eutécticos intercristalinos (tipo II). Su forma depende del contenido de oxígeno en la masa fundida [4]. Las formas intercristalinas eutécticas no deseadas (oxisulfuro de tipo II) se forman cuando el contenido de oxígeno es deO 200 ppm). Los resultados muestran que el contenido de oxígeno debe estar dentro de los límites O = 200 a 400 ppm [8] para conseguir también una buena dureza de la soldadura (consecuencia de la ferrita acicular). Así pues, un contenido de oxígeno elevado pero óptimo en una soldadura también proporciona la forma globular más deseable de las inclusiones de oxisulfuro y una buena tenacidad.Un fenómeno diferente es la inclusión de sulfuroMnS con un punto de fusión superior al del acero (el punto de fusión del MnS es Tm ≈ 1 600 oC [1-3, 6]), que impide la formación de grietas calientes debidas al azufre . Dado que el MnS puede precipitar intercristalmente debido a una reacción eutéctica L → δ + MnS (TE ≈ 1 500 oC) o a una reacción eutectoide δ → γ + MnS (Te ≈ 1 350 oC), y dado que las inclusiones de sulfuro suelen ser de tipo mixto (Mn,Fe)S, también pueden aumentar la susceptibilidad de la soldadura al agrietamiento en caliente [2]. Además, en los aceros microaleados, las inclusiones de sulfuro contienen también circonio, titanio y niobio, que reducen adicionalmente el punto de fusión de una inclusión (Mn, Fe)S [1, 2].