La contribución investiga y resuelve la idoneidad de la utilización del electrolito, que consiste en el ácido oxálico, ácido bórico, cloruro de sodio y cationes de aluminio en el proceso de anodizado de aluminio en condiciones de funcionamiento del electrolito T = 22 ° C, t = tiempo de oxidación y el tamaño de al menos 210 un voltaje aplicado U = 12 V. El uso adecuado del electrolito se juzga por el espesor de la capa de óxido de aluminio anódico (AAO) formado sobre la base de la supervisión y la calidad resultante de la superficie de la muestra.INTRODUCCIÓNLa película porosa de alúmina anódica (PAA) ha atraído recientemente la atención de los científicos debido a su naturaleza autoorganizativa de los poros verticales (cilíndricos) en forma de matrices hexagonales, que proporciona una distribución controlada y estrecha de los diámetros de los poros y de las distancias entre poros, además de la posibilidad de formar los poros con una relación de aspecto extremadamente alta [1]. La anodización es uno de los procesos más importantes en la protección contra la corrosión y los acabados de color del aluminio [2]. El anodizado de la superficie del aluminio se lleva a cabo en una amplia variedad de plantas para numerosos usos en las industrias. Es un proceso eficaz para producir películas decorativas y protectoras sobre artículos fabricados con aluminio [3].La contribución se basa principalmente en el trabajo de H. Na [4], quien, tras 6 horas, oxidó la aleación EN AW 1050 - H24 en el electrolito de ácido sulfúrico y alcanzó un espesor de capas AAO formadas de hasta 230- 284 mm-10-3[5]. Estudió el desarrollo de tamaños de poro formado capa de óxido en un electrolito 0,30 M de ácido oxálico a una temperatura de 20 ° C durante al menos 60 min., 100 min., y 240 min. [6]. Determinó el efecto de los aditivos NH4Fe en el electrolito 0,40 M de ácido oxálico para la formación de la capa barrera. La oxidación anódica en electrolito de ácido bórico trata [7] y [8]. Zhang [7] identificó la relación entre la estructura y la composición de la capa formada por el electrolito. Shih [8] evaluó el efecto del espesor de la capa formada por la composición del electrolito (16 - 35 mm-10-3) y la dureza ( HV 162 - 481).A diferencia de estos trabajos, en el presente trabajo no se especifica cómo explorar la creación de capas en electrolitos convencionales constituidos por ácido oxálico y ácido bórico, sino que se considera la posibilidad de añadir otros aditivos a los cationes del electrolito, como el aluminio y el cloruro sódico. Además, en el trabajo, no se considera, durante la evaluación, sólo con el espesor de capa de óxido formado, sino que también persigue una textura superficial de calidad.

En el presente trabajo se ha analizado la velocidad de evaporación del aluminio de la aleación Ti-6Al-7Nb durante la fundición con el uso del método VIM entre 5 y 1 000 Pa y entre 1 973 y 2 023 K. Se ha observado que la reducción de la presión y el aumento de la temperatura afectan a la eliminación del aluminio de la aleación. Se ha observado que la reducción de la presión y el aumento de la temperatura afectan a la eliminación del aluminio de la aleación. Basándose en los valores determinados de los coeficientes globales de transferencia de masa y de los coeficientes de transferencia de masa en la fase líquida, se ha descubierto que la resistencia relacionada con la transferencia de masa de aluminio en la fase líquida es aproximadamente el 8 % de la resistencia global del proceso.INTRODUCCIÓNLas aleaciones de titanio pertenecen al grupo de materiales metálicos cuyas aplicaciones aumentan notablemente, debido principalmente a sus pequeñas densidades y altos niveles de resistencia. Una propiedad crítica de estos materiales es también su resistencia a la corrosión. Los productos de aleación de titanio se aplican principalmente en las industrias aeroespacial, naval y automovilística, así como en medicina. También se utilizan con frecuencia en la construcción, básicamente por la mencionada resistencia a la corrosión.En las tecnologías desarrolladas y utilizadas actualmente para la producción de aleaciones de titanio, se utilizan sobre todo dispositivos de fusión que trabajan a presiones más bajas, es decir, hornos de inducción (tecnología VIM), hornos de arco (tecnología VAR) y hornos de haz de electrones (tecnología EBM). La fundición y colada de este tipo de materiales metálicos puede plantear diversos problemas debido a las grandes diferencias en los puntos de fusión de los componentes de la aleación y a la alta reactividad del componente matriz, el titanio, con los gases o los materiales cerámicos de los crisoles de fusión o del revestimiento del horno [1, 2]. Otro proceso desventajoso que puede producirse durante la fundición de la aleación comentada es la evaporación de sus componentes. Por ejemplo, durante la fusión de la aleación Ti-Al-V se observa una evaporación intensa del aluminio, con pérdidas que alcanzan incluso el 40 % del metal [3-7]. Del mismo modo, durante la fundición de la aleación Ti-Al-Mn se observa una intensa evaporación de manganeso [8, 9].  Hay que tener en cuenta que el sobrecalentamiento de las aleaciones y unos niveles de vacío demasiado altos en el sistema de fundición pueden intensificar considerablemente el desventajoso proceso de evaporación. Para evitarlo, es necesario conocer la cinética del proceso, ya que para distintos rangos de vacío puede cambiar la etapa que controla su velocidad.

En el presente artículo se exponen los resultados de las investigaciones relativas al proceso de modificación continua de la aleación EN AC-42000 (AlSi7Mg) con sodio, basado en la electrólisis de sales de sodio, que tiene lugar directamente en un crisol con la aleación líquida. Los iones de sodio formados como resultado de la disociación de la sal de sodio y de la electrólisis se "transfieren" a través de las paredes de la retorta fabricada con electrolito sólido. Al entrar en contacto con la aleación líquida, como cátodo, los iones de sodio se transforman en estado atómico, modificando la aleación. Como medida del alcance de la modificación de la aleación se han obtenido la resistencia al impacto, el alargamiento A5 y el análisis de la microestructura, que confirmaron la consecución de la modificación de la aleación analizada.INTRODUCCIÓNLas siliconas pertenecen al grupo más común de aleaciones de fundición. Su tamaño, forma y método de distribución de los cristales duros y quebradizos de la silicona β (Si) en la masa plástica de la solución sólida α (Al) son las características que tienen una influencia significativa en sus propiedades mecánicas. Para mejorar (modificar) la estructura de estas aleaciones, es decir, para lograr la fragmentación de la estructura, se utilizan tratamientos tecnológicos que implican la introducción de pequeñas cantidades de diversos elementos metálicos, conocidos como modificadores de estas aleaciones, por ejemplo, Na, Sb, Sr, P, Ti, La, Ce, Y [1-4], es decir, la modificación de la aleación destinada a mejorar sus propiedades mecánicas, tales como la elongación y la resistencia al impacto [5,6].Hasta ahora no se ha desarrollado una teoría única y general de la modificación, sino que existen numerosas hipótesis que intentan describir los fenómenos relacionados con la modificación de las aleaciones. Éstas incluyen varios grupos: hipótesis relacionadas con la limitación de la velocidad de crecimiento de los cristales; hipótesis que describen las condiciones para la creación de numerosos núcleos de cristalización nuevos y heterogéneos; hipótesis de la energía molecular [7,8].Históricamente, el sodio pertenece a los modificadores más antiguos, más utilizados en la industria y más eficaces para las aleaciones hipoeutécticas y peritécticas [2,9]. El sodio dificulta la nucleación de los cristales de silicona, lo que provoca un sobreenfriamiento de la cristalización eutéctica y la transformación de la mezcla eutéctica laminar irregular α+β en mezcla eutéctica con estructura fibrosa, lo que está relacionado con una reducción considerable de la distancia interfacial y una transformación distinta de los cristales eutécticos de la silicona [10]. Este modificador se introduce en un baño metálico en forma metálica o en forma de compuestos químicos que contienen sodio. Sin embargo, independientemente de la forma en que se introduzca el modificador en el baño metálico, su acción es relativamente corta (unos 15-20 minutos), debido principalmente a su evaporación del baño metálico.

Con el fin de mejorar las propiedades mecánicas de la capa depositada por oxidación anódica de aluminio sobre el material EN AW-1050 H24, en la contribución se investigó la microdureza de la capa depositada en función de los factores físico-químicos que afectan en el proceso de oxidación anódica a la densidad de corriente anódica constante J = 3 A.dm-2 en electrolito formado por ácido sulfúrico y ácido oxálico, con énfasis en la influencia de la temperatura del electrolito en el rango - 1,78 °C a 45,78 °C. El modelo de la dependencia estudiada se elaboró basándose en el análisis matemático y estadístico de la matriz de los datos experimentales obtenidos del plan de rotación compuesto del experimento con cinco factores variables independientes (cantidad de ácido sulfúrico en el electrolito, la cantidad de ácido oxálico en el electrolito, electrolito, tiempo de anodización y voltaje aplicado).INTRODUCCIÓNLas propiedades superficiales de las películas de óxido de alúmina anódica (AAO) hacen que los productos de aluminio anodizado sean adecuados para una amplia gama de aplicaciones, no sólo en los campos habituales de la maquinaria, el transporte y la construcción, sino también para su uso potencial en el área del almacenamiento magnético [1], las células solares fotovoltaicas [2], los filtros [3], los sensores químicos [4], la fotónica [5] y los nanocables metálicos [6, 7].En muchas de estas aplicaciones, las propiedades mecánicas, como la microdureza, la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión, desempeñan un papel fundamental.Dependiendo de las condiciones de anodizado consideradas, estas propiedades pueden variar en gran medida, por lo que la investigación de las condiciones del proceso que influyen en los factores químicos, físicos y tecnológicos de las capas de AAO resultantes ha recibido una gran atención. La información básica al respecto está disponible en la literatura [8 - 10].La mayoría de los estudios experimentales en el campo de la microdureza se han realizado en condiciones de anodizado duro, que comprenden el uso de bajas temperaturas del electrolito y a menudo una composición química especial de los electrolitos, con el objetivo principal de conseguir capas de óxido anódico con altos valores de microdureza [11]. Según Scott [12], que consideró el anodizado en un electrolito de ácido sulfúrico a una densidad de corriente aplicada constante de 4 A.dm-2 con la temperatura del electrolito variada en el intervalo de -5 °C a +15 °C, la microdureza y la resistencia a la abrasión relacionadas con ella sólo se ven influidas en pequeña medida en tales condiciones de anodizado.

En el presente trabajo se analizan los resultados de la investigación sobre el efecto del proceso de tratamiento térmico T6, que incluye la inmersión de la aleación cerca de la temperatura de solidificación, el mantenimiento a esta temperatura y el posterior enfriamiento en agua fría (20 oC), así como la exposición al envejecimiento artificial para comprobar el cambio en la dureza HB y la microestructura de la aleación EN AC-AlSi12Cu-NiMg (EN AC-48000) modificada con estroncio y colada en moldes metálicos. El intervalo de temperaturas de los tratamientos de disolución y envejecimiento se seleccionó a partir de las curvas de cristalización registradas con el método térmico-derivativo. Las investigaciones realizadas permitieron determinar los parámetros óptimos (temperatura y tiempo) de los tratamientos térmicos de disolución y envejecimiento y su efecto en el cambio de la dureza de la aleación.INTRODUCCIÓNLas aleaciones Al-Si, comúnmente denominadas siluminas, pertenecen a las aleaciones de fundición de aluminio más populares. Las propiedades mecánicas y tecnológicas de las piezas de fundición fabricadas a partir de estas aleaciones dependen del proceso correctamente realizado de fusión y colada, de la estructura de la pieza de fundición y del molde, así como de su tratamiento térmico.Las investigaciones actuales relacionadas con la mejora de las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio se refieren principalmente al avance en la selección de los métodos de adición de aleaciones, utilizando los conocimientos contemporáneos adquiridos sobre la síntesis de aleaciones, la mejora en la selección de modificadores complejos, la reducción de las cantidades de hidrógeno y porosidad gaseosa, la reducción de impurezas no metálicas, el desarrollo y la aplicación de la tecnología moderna de tratamiento térmico [1-5].Un tratamiento térmico estándar consiste en la disolución (mantenimiento de la aleación a una temperatura inferior a la temperatura de la reacción eutéctica con el fin de disolver las precipitaciones de Mg2Si, homogeneizar la concentración de elementos químicos en la sección transversal de las dendritas de la fase α y el cambio de la morfología de las precipitaciones de con silicio), y el envejecimiento (remojo de la aleación sobresaturada para separar las fases reforzantes de la solución sólida sobresaturada - en el caso de las siluminas que comprenden magnesio o cobre solamente, la precipitación reforzante se obtiene como resultado de la precipitación de las fases de Mg2Si, Al2CuMg y Al2Cu) [6-8]. El mantenimiento de las piezas fundidas a temperaturas constantes durante un periodo de tiempo predeterminado da lugar a la mejora de las propiedades mecánicas, tales como: Resistencia a la tracción Rm y dureza HB; y en el empeoramiento simultáneo de la plasticidad (A5, KCV).

Las probetas de tubos dañados, ASTM A297 HK 40, se reparan mediante soldadura. Antes de la reparación, se utiliza el recocido en solución como procedimiento para la restitución de las propiedades. Este artículo explora la influencia del procedimiento de recocido en solución utilizado (1 050° / 2h) en las propiedades mecánicas y microestructurales. Se hace hincapié en los procedimientos específicos de reparación mediante soldadura.INTRODUCCIÓNLos tubos de catalizador de reformador utilizados por la industria petroquímica para los calentadores a fuego se fabrican habitualmente con aleaciones de alta resistencia, resistentes a la fluencia y a la corrosión. Tienen paredes relativamente gruesas y suelen fabricarse mediante fundición centrífuga (figura 1). Su explotación está limitada por la fluencia, provocada por la combinación de tensiones de presión internas y tensiones térmicas a través de la pared generadas por transitorios operativos. El agotamiento de la vida útil por fluencia puede producirse por cavitación progresiva de los límites de grano, dependiendo de la microestructura de los materiales y exacerbada por procesos de degradación microestructural, como la sigmatización acompañada.El diseño de los tubos de los reformadores se basa tradicionalmente en las tensiones de presión, las temperaturas conservadoras de la pared exterior y las vidas de rotura de los materiales con límites inferiores factorizados, de acuerdo con la fórmula de cálculo API [1-3]. Las principales características de estas aleaciones a temperaturas de hasta 1000 °C son: resistencia a la fluencia y a la oxidación, ductilidad a alta temperatura, resistencia a la fatiga térmica y soldabilidad tras el envejecimiento.Los tubos catalíticos son las piezas más importantes de los hornos reformadores de las plantas químicas de amoníaco. Un proceso de reformado con vapor convierte los hidrocarburos en mezclas de hidrógeno, monóxido de carbono y dióxido de carbono. Esta reacción se produce a una temperatura de 850-900 °C y a una presión de 3,0 - 3,5 MPa.El espesor de la pared es lo más bajo posible para reducir el peso y evitar el riesgo de que se produzcan tensiones longitudinales de fluencia.Independientemente de la composición del material, la estructura de fundición de estas aleaciones varía en función de las velocidades de enfriamiento. Los materiales de fundición austeníticos tienden a tener una estructura más columnar que ferrítica, a menudo en el rango del 90 al 100 % de estructura columnar cuando se controla el enfriamiento.

Las estructuras soldadas en ángulo, sometidas a esfuerzos de fatiga, deben tener una forma cóncava en sección transversal y una transición suave entre el cordón de soldadura y el material base, sin concentradores de esfuerzos. En este sentido, en el caso de las estructuras soldadas con soldaduras de filete convexas, para mejorar el comportamiento frente a cargas de fatiga será necesario aplicar técnicas de rehabilitación como el rectificado de dedos o el refundido WIG. El artículo pretende presentar la influencia de estas dos técnicas de rehabilitación y el comportamiento de las estructuras soldadas rehabilitadas en caso de cargas estáticas y dinámicas.INTRODUCCIÓNEn el caso de solicitación variable de la estructura soldada en la que la fuerza actuante puede ser variable, son muy importantes los concentradores de tensiones que reducen la vida útil de la estructura soldada. Estos concentradores de tensiones se sitúan en la intersección del material base con el material de aporte y en el recorrido del cordón de soldadura. El objetivo principal del artículo es mostrar la influencia del concentrador de tensiones situado en la intersección del material base y el material de relleno en el caso de la soldadura de esquinas [1]. La tecnología de soldadura utilizada es una soldadura manual con electrodo revestido y soldadura con gas activo de protección. El trabajo se realizó en el caso de solicitaciones de tracción estática y ensayos de fatiga. Los estudios realizados hasta la fecha han demostrado que la disminución de la resistencia a la fatiga de las piezas al ser soldadas, se produce incluso si hay una soldadura de alta calidad que no cambia el flujo de las líneas de potencia de esa pieza [2-4]. La explicación consiste en que, durante la soldadura, la gruesa capa del material aditivo fundido fluye sobre el material básico, se enfría rápidamente y no tiene suficiente calor para fundir eficientemente el material básico [6, 7]. Por ello, no se ha formado un vínculo lo suficientemente fuerte entre el material aditivo y el material básico.La capa fundida se solidifica rápidamente, las inclusiones de gas y las impurezas no se eliminan completamente y se convierten en concentradores de energía, que son más intensos en las capas superfi ciales del material depositado, invisibles desde el exterior causando la disminución de la resistencia a la fatiga [8]. Las tensiones remanentes que inevitablemente aparecen en el proceso de soldadura también contribuyen a la disminución de la resistencia a la fatiga [9].La fatiga de las soldaduras es un fenómeno muy complejo, ya que la soldadura afecta fuertemente al material de base tras el posterior proceso de calentamiento y enfriamiento, y el proceso de fusión con los materiales aditivos provoca la aparición en la región del cordón de soldadura de algunos materiales no homogéneos [10].

Con el rápido y continuo desarrollo de la tecnología de nanofabricación, las demandas de metrología de gran alcance y alta precisión de superficies estructuradas son cada vez más urgentes. En este artículo, los autores proponen un sistema de medición metrológica basado en un microscopio de fuerza atómica comercial. Además, se presenta la integración del sistema metrológico, el procesamiento de señales y la calibración de todo el sistema. Los resultados de tres estudios experimentales sobre un escalón alto, una rejilla de deposición atómica y una herramienta de corte demuestran una elevada repetibilidad y reproducibilidad de las mediciones tanto en dirección vertical como lateral.

Este artículo se realizó en el marco del proyecto europeo nPSize (programa EMPIR) con el objetivo principal de proponer al mercado nuevos nanomateriales certificados de referencia para mejorar la fiabilidad y trazabilidad de las mediciones del tamaño de las nanopartículas. Se sintetizaron poblaciones bimodales, nanopartículas de formas complejas con el fin de hacer una comparación entre los laboratorios y cotejar las mediciones de tamaño de las muestras de nanopartículas seleccionadas. Los resultados muestran una buena coherencia del tamaño medido por las distintas técnicas, cuidado en la preparación de las muestras, la calibración de los instrumentos y la definición de la medición.

Con el fin de utilizar de manera eficaz la gran cantidad de datos históricos de alta dimensionalidad generados por los contadores de energía durante su funcionamiento, este artículo tiene como objetivo proponer un método de red neuronal de fusión DBN-MLP para el análisis multidimensional y el diagnóstico del tipo de fallo de los datos de avería de los contadores de energía inteligentes. Se utilizó DBN para fortalecer la capacidad de extracción de características de la red y resolver el problema relacionado con la diversidad de datos. La información procesada se introduce en la red neuronal MLP con el fin de resolver el error de correlación entre los datos del conjunto de datos históricos mejorando el índice de precisión del diagnóstico de fallos. Los resultados finales muestran que el método DBN-MLP puede mejorar la precisión del diagnóstico.