La técnica de pulverización térmica implica procesos de recubrimiento que pueden utilizar materiales cerámicos, polímeros, metálicos o una mezcla de ellos. El material a depositar se funde total o parcialmente, donde las partículas calentadas son aceleradas y proyectadas hacia una superficie preparada formando capas con estructura laminar. Se evaluó el efecto de los parámetros del proceso de pulverización, como la presión de combustión, la velocidad de alimentación y el gas portador, sobre la resistencia al desgaste y la fricción de las películas de PET. Los recubrimientos de PET se caracterizaron midiendo el coeficiente de desgaste mediante el ensayo de tipo calowear y los coeficientes de fricción mediante el ensayo pin-on-disk. Los valores del coeficiente de desgaste abrasivo y del coeficiente de fricción de los revestimientos se compararon con los valores de la muestra de referencia de PET de botella. Los valores del coeficiente de desgaste fueron similares a los valores de las botellas de PET, en el rango de 10-5. Los análisis estadísticos de los resultados indican que los efectos de interacción de las tres variables, presión del gas, velocidad de alimentación y gas portador, fueron significativos para el coeficiente de desgaste, pero no para el coeficiente de fricción.INTRODUCCIÓNLa técnica de proyección térmica en ingeniería de superficies sigue siendo una de las alternativas más prometedoras para la producción de nuevos materiales con características físicas, químicas y tribológicas mejoradas. El papel de la pulverización térmica en el progreso tecnológico ha sido significativo. Esta técnica se utilizó por primera vez en el mantenimiento de equipos de la industria pesada y aeroespacial. Debido a la diversidad de capas protectoras, muchas empresas han reconocido la versatilidad y rentabilidad inherentes a este proceso y han introducido esta tecnología en el entorno industrial[1].Como se utilizan para proteger superficies contra humedad, corrosión y productos químicos agresivos, los revestimientos poliméricos por pulverización térmica han adquirido importancia en muchas industrias de los sectores petroquímico, automotriz y de aviación. Una de las mayores ventajas de este proceso frente a otros es que los recubrimientos pueden aplicarse sin restricciones en cuanto a las dimensiones de la superficie a recubrir.La pulverización es muy versátil debido a la amplia gama de materiales que pueden depositarse, así como a los diferentes formas y tamaños de sustratos. En el estado actual de la técnica, se han probado pocos polímeros como recubrimientos[2,3].

Este trabajo evalúa la viabilidad técnica del uso de ceniza de cáscara de arroz como carga en poliamida 6 y poliamida 6.6, que son uno de los principales plásticos de ingeniería con aplicaciones en diversas áreas. Se realizó una comparación entre las propiedades mecánicas de resistencia a la tracción, resistencia a la flexión, resistencia al impacto y la propiedad térmica del hilo incandescente de los compuestos de poliamida 6 y poliamida 6.6 con un 30% de ceniza de cáscara de arroz y los compuestos de estas poliamidas con un 30% de talco. Los resultados de las propiedades mecánicas y térmicas mostraron un comportamiento similar entre las matrices poliméricas de poliamida con un 30% de ceniza de cáscara de arroz y un 30% de talco. Esto se verificó mediante la fabricación de un conector eléctrico inyectado con poliamida 6.6 con un 30% de ceniza de cáscara de arroz. Así, el uso de ceniza de cáscara de arroz es una alternativa viable para la sustitución del talco como carga. Así, este trabajo contribuye para la minimización de un problema ambiental posibilitando el uso de la ceniza de cascarilla de arroz en procesos productivos.INTRODUCCIÓNPara satisfacer una demanda cada vez mayor de productos, se están desarrollando nuevos procesos para aumentar la productividad y la correspondiente reducción de costes. Esto ejerce una presión creciente sobre el medio ambiente, ya que para obtener las materias primas necesarias para producir estos bienes de consumo, el hombre se ve obligado a interferir directamente en la naturaleza.Sonó la alarma sobre el impacto de las actividades humanas en el medio ambiente, lo que llevó a las empresas a instituir la estrategia del "comportamiento responsable" para reducir el impacto medioambiental de las actividades industriales[1]. En esta línea, los organismos de investigación desempeñan un papel fundamental en la prospección de nuevos procesos destinados a reutilizar y/o reciclar los residuos, no solo de los procesos industriales, sino también los generados por la agricultura y la sociedad civil en general.En este sentido, este trabajo pretende contribuir al aprovechamiento de la cascarilla de arroz mediante el uso de sus cenizas en procesos industriales. La cascarilla de arroz, un residuo agrícola que causa graves problemas al medio ambiente cuando se elimina sin los debidos controles, se genera en grandes cantidades por este cultivo en todo el mundo.Entre los procesos industriales, el desarrollo de nuevos plásticos, mezclas, compuestos y composites tiene un importante potencial para mejorar la sostenibilidad y reducir el impacto ambiental asociado con la producción de materiales.

En este estudio, se prepararon tres elastómeros de poliuretano microcelular (MPUE) diferentes basados en diisocianato de 4,4-difenilmetano (MDI) con diferentes contenidos de segmento rígido (Formulaciones 1, 2 y 3 con 32, 35 y 42% de contenido de segmento rígido, respectivamente). Los MPUE se obtuvieron mediante un método de dos pasos utilizando el sistema de prepolímeros. Las muestras se analizaron para determinar sus propiedades físicas, mecánicas, morfológicas y químicas. Los resultados mostraron que un mayor contenido de segmento rígido proporcionaba valores más elevados de resistencia a la tracción, a la compresión y al desgarro. La deformación a la rotura no mostró cambios significativos con una variación en el contenido de segmento rígido. El MPUE presentaba un bajo índice de hinchamiento en disolventes industriales comunes. Sin embargo, en acetona se observó un alto índice de hinchamiento. Las micrografías SEM indicaron un gran número de células cerradas, y que un mayor contenido de segmento rígido daba una mejor homogeneidad celular de las muestras.INTRODUCCIÓNLos poliuretanos (PU) se consideran copolímeros en bloque segmentados formados por la reacción de poliadición entre diisocianatos, polioles y extensores de cadena[1-3]. Se componen de segmentos rígidos y flexibles[4,5]. La reacción entre el diisocianato y los extensores de cadena forma el segmento rígido, mientras que el poliol es responsable del segmento flexible[2,4,5].Los elastómeros de poliuretano microcelular (MCPE) son materiales que pueden soportar las duras condiciones que se encuentran en diversas aplicaciones, como automóviles y maquinaria industrial[7,8]. Tienen una densidad aparente uniforme de entre 0,40 y 0,80 g/cm³, con la mayoría de sus células cerradas. Las células son tan pequeñas que resultan difíciles de visualizar a simple vista[7,9-11]. La mayoría de los EMPU tienen una excelente resistencia a la abrasión, buena resistencia a los aceites, la gasolina y muchos disolventes no polares comunes. Se pueden fabricar EMPU con distintas propiedades, lo que permite elegir el material más adecuado para cada aplicación, ya sea más elástico y blando o más duro con una estructura reticulada[12]. Para aplicaciones como los parachoques, que pueden entrar en contacto con aceites y grasas y deben ser resistentes a los impactos, se ha estudiado el diseño de materiales basados en EMPU. Se ha investigado el EMPU basado en MDI y poliol de poliéster[13,14]. El EMPU ha sido estudiado por varios autores. Dai y colaboradores[15] estudiaron la morfología y las propiedades amortiguadoras del EMPU expandido con CO₂ y observaron que el tamaño y la distribución de las microcélulas pueden controlarse convenientemente modificando las condiciones del proceso.

Los compuestos de poliuretano (PU) y amianto (liner) se utilizan como revestimiento interno de los motores cohete, proporcionando protección térmica y asegurando la adherencia entre el propulsante y las paredes del motor. Sin embargo, el uso del amianto se ha restringido debido a su naturaleza peligrosa. En el presente trabajo, el amianto fue sustituido por silicato de alúmina hidratado (SA) y grafito expandible (GE) en diferentes contenidos. El análisis termogravimétrico (TG) mostró que la estabilidad térmica de los revestimientos prácticamente no se vio afectada por la sustitución del relleno, aunque la energía de activación obtenida para la descomposición ha cambiado. El análisis termomecánico (TMA) mostró que los coeficientes de expansión térmica de los SA/liners eran inferiores a los del amianto/liner. Los SA/liners también presentaron los valores de tensión más elevados en los ensayos mecánicos.INTRODUCCIÓNLos poliuretanos elastoméricos tienen las características intrínsecas de alta resistencia al impacto y buena adherencia a superficies compatibles con la naturaleza química de la cadena de poliuretano utilizada[1]. Este material se ha utilizado, entre otras aplicaciones, como revestimiento interno de las paredes de motores de cohetes. En este caso, un compuesto de poliuretano contiene cargas como negro de humo y amianto. La función principal del revestimiento utilizado en los motores de cohetes es garantizar la adherencia entre el propulsante sólido y la estructura metálica del motor y actuar como capa ablativa durante la combustión del propulsante, cuando la temperatura oscila entre 2000 y 4000 °C[2]. A pesar de la exposición a altas temperaturas, el tiempo de exposición de la capa de revestimiento es del orden de segundos. El proceso de ablación se consigue mediante la transferencia autorregulada de masa y calor en la que intervienen un aislante de baja conductividad térmica, la pirólisis y la formación concomitante de una capa refractaria con un alto contenido de carbono en la superficie del aislante (Figura 1)[2-4]. La baja conductividad térmica combinada con los cortos tiempos de exposición a la llama, reduce la conducción de calor de las partes protegidas[5].Por encima de la temperatura de descomposición, el aislante produce gases de pirólisis en la zona de pirólisis y esta capa se degrada, dando lugar a un material rico en carbono. La presencia de la capa rica en carbono regula la penetración del flujo desde la superficie y produce un gradiente de temperatura decreciente. Los gases de pirólisis y la expansión térmica generan tensión en la capa rica en carbono y, si no se refuerza, el material se degrada fácilmente, aumentando la tasa de erosión superficial[4]. Por este motivo, es necesario añadir refuerzos a la matriz polimérica, y en este caso, se utilizan rellenos inorgánicos para aumentar la resistencia mecánica y térmica del revestimiento. La figura 2 muestra parte de la superficie de un revestimiento estándar preparado con crisotilo.

En este trabajo, se prepararon nanocompuestos de polipropileno/bentonita y polipropileno/compatibilizante/bentonita por el método de intercalación en fundido, utilizando una extrusora de doble tornillo de intermeshing contrarrotante acoplada a un Reómetro Haake System 90. Inicialmente, la arcilla bentonita natural, procedente de Boa Vista - PB, se sometió a un proceso de purificación y, a continuación, se trató con carbonato sódico. Posteriormente, fue tratada con sal cuaternaria de amonio para obtener una organoarcilla. Las arcillas fueron caracterizadas, según granulometría, por difracción láser, análisis químico, espectroscopia infrarroja - FTIR, y difracción de rayos X - DRX. Los resultados granulométricos y del análisis químico mostraron que el proceso de purificación fue eficaz para eliminar las fracciones gruesas y eliminar algunos minerales accesorios. Los resultados FTIR y XRD mostraron que la sal cuaternaria de amonio se incorporó a la arcilla, confirmando la organofilización. En la etapa posterior de este trabajo, la organoarcilla de bentonita se incorporó tanto al polipropileno (PP) como al PP/compatibilizador (PPgAA y PPgMA son polipropilenos que injertan ácido acrílico y anhídrido maleico, respectivamente). La formación de nanocompuestos, así como las propiedades de las mezclas PP/ORG (ORG - organoarcilla) y PP/compatibilizador/ORG se analizaron mediante DRX, MET y propiedades mecánicas. Los resultados de DRX y MET mostraron que en los sistemas PP/compatibilizante/ORG se había producido la formación de nanocompuestos intercalados/floculados. Los resultados de las propiedades mecánicas mostraron que algunas propiedades mecánicas (elongación final y tenacidad) han mejorado considerablemente.INTRODUCCIÓNEl campo de aplicación de los polímeros se ha ampliado enormemente en los últimos años, ocupando espacios que antes pertenecían a otros materiales como la cerámica y los metales. Estas nuevas aplicaciones requieren necesariamente nuevas propiedades de las que a menudo carece el polímero puro. Una forma de modificar las propiedades de los polímeros es mediante la incorporación de cargas (como talco, carbonato cálcico, caolín, fibras de vidrio, etc.), en cuyo caso el material se denomina compuesto polimérico. Recientemente se ha desarrollado una nueva clase de materiales compuestos: los nanocompuestos poliméricos[1]. Los nanocomposites son materiales en los que la fase dispersa tiene al menos una dimensión del orden del nanómetro[2].

En este trabajo se produjeron dispersiones acuosas de poliuretano con diferentes formulaciones en ausencia de disolventes orgánicos. En la síntesis se emplearon diisocianato de isoforona (IPDI), poli(propilenglicol) (PPG) y diferentes tipos de polibutadieno hidroxiterminado (HTPB). Para posibilitar la dispersión de las cadenas de poliuretano en agua, se utilizó ácido dimetilolpropiónico (DMPA). Posteriormente, los grupos ácidos se neutralizaron con trietilamina (TEA) para proporcionar los grupos iónicos responsables de la estabilidad de las partículas en agua. Se evaluaron el contenido de sólidos, la viscosidad y el tamaño de partícula de las formulaciones producidas en este trabajo. Se observó que estos parámetros variaban dentro de un estrecho margen, independientemente de la formulación. Las películas eran transparentes, flexibles y mostraban una buena adherencia sobre superficies de aluminio. Sus propiedades mecánicas fueron satisfactorias, particularmente las obtenidas con mayores contenidos de DMPA y a valores bajos de la relación NCO/OH.INTRODUCCIÓNEn los últimos años, las cuestiones medioambientales han ocupado un lugar destacado en los medios de comunicación nacionales e internacionales. Los problemas medioambientales han estado presentes en prácticamente todas las reuniones de jefes de Estado, ya sea en relación con la reducción de la emisión de compuestos orgánicos volátiles (COV), el control de la degradación de las reservas medioambientales o el desarrollo autosostenible (DS)[1,2]. De este modo, la producción de sistemas químicos menos agresivos ha sido objeto de numerosos proyectos de investigación[3-14].La síntesis de polímeros dispersos en agua constituye un verdadero avance tecnológico, especialmente en el área de materiales de recubrimiento, donde tradicionalmente se han utilizado soluciones en disolventes orgánicos[3-16]. En este último caso, se aplica la solución y el disolvente orgánico se evapora al medio ambiente, lo que actualmente está prohibido en Europa, por ejemplo. Entre las dispersiones poliméricas acuosas, las que más han destacado son las basadas en poliuretanos. Esto se debe a la amplia gama de combinaciones posibles entre los monómeros, lo que da lugar a cadenas con las más variadas características y propiedades, dando lugar a termoplásticos, termoestables, elastómeros o fibras. Los poliuretanos se utilizan, por ejemplo, como adhesivos o revestimientos para diversos tipos de sustratos en diversos segmentos industriales, como automoción, aeroespacial, mobiliario, textil y calzado[17,18].

Hemos llevado a cabo una extensa caracterización de un proceso de electrospinning para evaluar cómo los parámetros del proceso y las características de la solución precursora afectan a la morfología de las fibras. El trabajo se llevó a cabo utilizando soluciones precursoras con diferentes concentraciones de poliacrilonitrilo (PAN) diluidas en una cantidad fija de N,N dimetilformamida (DMF). Las fibras obtenidas con este proceso pueden encontrar importantes aplicaciones en el campo de los nanosensores. Se analizaron las características de las fibras electrohiladas en función de la viscosidad de la solución, el voltaje aplicado y la distancia entre la punta de la aguja (electrodo positivo) y la placa colectora (electrodo conectado a tierra). Se monitorizó la corriente eléctrica durante el proceso de deposición y se correlacionó su comportamiento con las características de las fibras obtenidas. Nuestros resultados demuestran que el diámetro de las fibras aumenta al aumentar la viscosidad y el voltaje aplicado. El número de fibras depositadas también aumenta con el voltaje aplicado. Además, la viscosidad y el voltaje aplicado afectan en gran medida a la forma, la longitud y la morfología de las fibras. De particular interés, demostramos que controlando la corriente eléctrica es posible controlar la morfología de las fibras y la concentración de microesferas. La distancia entre la punta y la placa colectora determina la forma en que las fibras llegan a la placa colectora. Una de las principales aportaciones de este estudio fue la definición de las condiciones para obtener de forma controlable fibras que sean lisas y que presenten diámetros comprendidos entre 140 y 300 nm.INTRODUCCIÓNEl proceso de electrospinning ha sido ampliamente utilizado para producir filtros, membranas y aplicaciones ópticas y electrónicas, entre otras. Es un proceso fácil y rentable para obtener microfibras y nanofibras[1-3]. Huang et al.[1] comparan en detalle esta técnica con otras utilizadas para obtener fibras poliméricas y, además, dan amplia información sobre el uso de diferentes tipos de polímeros con electrospinning. Trabajos recientes han demostrado la viabilidad de obtener la autoalineación de fibras y estructuras (normalmente almohadillas para contacto eléctrico) previamente definidas en el sustrato[4,5].El proceso de electrospinning, representado en la Figura 1, se produce cuando las fuerzas eléctricas en la superficie de una solución polimérica superan la tensión superficial y provocan la expulsión de un chorro cargado eléctricamente[4,5]. El disolvente se evapora cuando el chorro está en el aire, dejando tras de sí fibras poliméricas cargadas que se depositan sobre un electrodo metálico colector[8]. Es bien sabido que la morfología de las fibras resultantes está determinada por un efecto sinérgico de los parámetros de la solución y las fuerzas electrostáticas[9].

La producción de banano es un sector económico dinámico en Colombia. Sin embargo, durante las labores agrícolas, las plantas de plátano deben atarse unas a otras mediante cuerdas. Esta práctica ayuda a soportar el peso de la fruta antes de la cosecha. En esta aplicación se utilizan cuerdas de polipropileno. Esta práctica se está convirtiendo en un problema medioambiental en las zonas de cultivo, y es necesario identificar materiales alternativos biodegradables. En este estudio, se analizaron muestras de polipropileno, mezcla de polipropileno/almidón y un biopolímero comercial, denominados Mater-Bi y PP/ Mater-Bi. Se evaluó la estabilidad de estos materiales en regiones tropicales como Urabá (Colombia). Los cambios en la estructura y propiedades del material fueron analizados por calorimetría diferencial de barrido (DSC) y espectroscopia FTIR. Se observaron ligeras variaciones del comportamiento mecánico y físico de las muestras expuestas. A pesar de que el almidón y el biopolímero redujeron el comportamiento a la tracción de las mezclas de polipropileno, estas mezclas pueden ser utilizadas para esta aplicación.INTRODUCCIÓNEn Colombia, el cultivo de banano abarca más de 40,000 hectáreas, posicionándolo entre los principales productos de exportación a nivel mundial. La región de Urabá en Antioquia es especialmente importante, concentrando más del 70% del área cultivada. El apuntalamiento, o sostén de las plantas, es una práctica crucial en la producción de banano. Este proceso, que también se conoce como amarre, responde a la necesidad de soportar el peso de los racimos en crecimiento y proteger las plantas contra las fuertes ráfagas de viento comunes en las regiones tropicales. El material plástico más utilizado para este fin es el polipropileno, debido a sus ventajas técnicas y económicas, como su bajo costo, densidad (0.90 g/cm³) y adecuada resistencia mecánica a la tracción.El apuntalamiento se realiza desde la inclinación de la bacota hasta la cosecha, un período de aproximadamente 13 a 14 semanas. Tras la cosecha, las cuerdas se retiran y el racimo se cosecha. Sin embargo, en muchos casos, estos materiales son desechados sin un control adecuado, lo que puede provocar contaminación del suelo, alterando su permeabilidad y afectando el rendimiento del cultivo. En ocasiones, los materiales son recogidos para ser reciclados, pero este proceso requiere una limpieza para remover impurezas y fungicidas, lo que incrementa los costos y reduce el desempeño técnico del material reciclado.Como alternativa, se está considerando la elaboración de estos elementos con poliolefinas que incorporen aditivos para su degradación en el suelo, como el almidón, o el uso de polímeros biodegradables. Esta opción podría reducir la contaminación y mejorar la sostenibilidad del proceso.

Las películas plásticas multicapa flexibles pueden utilizarse para el termoformado de envases para productos cárnicos. En este caso, los envases deben cumplir los requisitos técnicos de barrera media o alta al oxígeno, en función de las características del producto alimentario, para evitar su contaminación durante su vida útil y, en consecuencia, riesgos para la salud humana. Sin embargo, el proceso de termoformado altera las características originales de los films lisos, lo que podría hacerlos inadecuados para su uso, especialmente en las esquinas más profundas de los envases, que son los puntos críticos. Este trabajo abordó los efectos del termoformado en las propiedades de dos películas plásticas multicapa, denominadas de barrera media (MB), compuestas por PP/tie/PA6/tie/PA6/tie/LDPE, y de barrera alta (HB), en las que la capa adhesiva central (tie) se sustituyó por una capa de copolímero de etileno y alcohol vinílico (EVOH). La caracterización de las películas incluyó investigaciones del espesor, la permeabilidad al oxígeno y las propiedades mecánicas y ópticas.INTRODUCCIÓNLos envases de plástico son cruciales para sectores como el alimentario, de higiene y limpieza, cosmético, farmacéutico e industrial, y pueden clasificarse en flexibles, rígidos y de rafia. Además de su función principal de envasar productos, los envases tienen roles importantes como atraer la atención, describir características, transmitir confianza al consumidor y crear una impresión favorable. En industrias como la alimentaria, cosmética y farmacéutica, el diseño, la funcionalidad y la calidad del envase son especialmente prioritarios.Cuando un consumidor examina un producto envasado, dedica hasta 20 segundos a visualizarlo y persuadirse, y solo 8 segundos a tocarlo y decidir la compra. Los factores decisivos en la compra de un producto envasado son el envase (35%), el precio (26%), la memorabilidad de la marca (21%) y otros factores (18%). Así, la interacción entre el consumidor, el envase y el producto es clave para consolidar la compra.En Brasil, la mayoría de los procesadores de resinas plásticas operan en más de un sector del mercado. El sector de embalajes es el mayor consumidor de resinas, con un 44% del mercado, seguido por la industria automotriz con un 25%, y la construcción con un 21%. Este último ha alternado posiciones con el segmento de utilidades domésticas. El avance en estudios científicos y desarrollo tecnológico ha permitido almacenar, transportar y utilizar alimentos durante períodos más largos, lo que contribuye al crecimiento de grandes ciudades y a una mejor calidad de vida en áreas de difícil acceso.

En el presente trabajo se investigan dos técnicas diferentes de fabricación de compuestos termoplásticos: el moldeo por compresión en caliente convencional y el preimpregnado por suspensión acuosa. La primera implica la impregnación del refuerzo con polímero fundido; mientras que la segunda utiliza suspensiones poliméricas acuosas, donde la impregnación del refuerzo se produce por su contacto con la suspensión acuosa de partículas de una matriz polimérica. Esta técnica combina la matriz polimérica en polvo con otro polímero que forma la suspensión, un poli(ácido amínico - PAA). En esta técnica, ambos polímeros se depositan simultáneamente sobre el refuerzo durante la impregnación. En una segunda fase del proceso, el PAA se convierte térmicamente en una poliimida (PI) que puede formar una región de interfase entre el refuerzo y la matriz polimérica. El objetivo de este estudio es la síntesis y la caracterización de una PAA, basada en BTDA/DDS, y la evaluación de su influencia en la región de interfase en el compuesto de poli(fenileno sulfito) (PPS)/fibra de carbono. Los resultados de DSC y TG muestran el éxito de la síntesis de PAA y su conversión en PI, que presenta estabilidad térmica hasta 396 °C. El compuesto procesado mediante suspensión acuosa polimérica mostró una resistencia al cizallamiento interlaminar (56,3 MPa) un 12,6% superior a la del compuesto obtenido mediante moldeo por compresión en caliente convencional (50,0 MPa). Los análisis de la superficie de fractura confirman estos resultados, mostrando que el uso de PAA mejora la interfase PPS/fibra de carbono.INTRODUCCIÓNLos polímeros sintéticos se obtienen mediante la combinación de monómeros a través de diversos mecanismos de reacción, como la polimerización en cadena (por ejemplo, mediante radicales libres, iónicas, Ziegler-Natta) y la polimerización en etapas (por ejemplo, funcional). La arquitectura macromolecular del polímero, que incluye aspectos como la distribución de la masa molar, la composición del copolímero, la distribución de longitudes de bloque, la distribución de ramificaciones y la estereorregularidad, está influenciada por la naturaleza química de los monómeros, el mecanismo de polimerización, el estado físico del sistema reactivo, el tipo de proceso y la configuración del reactor.Para facilitar la manipulación del material polimérico final y el funcionamiento del proceso de polimerización, se utilizan procesos de polimerización heterogéneos para obtener polímeros en forma de partículas.