Las películas plásticas multicapa flexibles pueden utilizarse para el termoformado de envases para productos cárnicos. En este caso, los envases deben cumplir los requisitos técnicos de barrera media o alta al oxígeno, en función de las características del producto alimentario, para evitar su contaminación durante su vida útil y, en consecuencia, riesgos para la salud humana. Sin embargo, el proceso de termoformado altera las características originales de los films lisos, lo que podría hacerlos inadecuados para su uso, especialmente en las esquinas más profundas de los envases, que son los puntos críticos. Este trabajo abordó los efectos del termoformado en las propiedades de dos películas plásticas multicapa, denominadas de barrera media (MB), compuestas por PP/tie/PA6/tie/PA6/tie/LDPE, y de barrera alta (HB), en las que la capa adhesiva central (tie) se sustituyó por una capa de copolímero de etileno y alcohol vinílico (EVOH). La caracterización de las películas incluyó investigaciones del espesor, la permeabilidad al oxígeno y las propiedades mecánicas y ópticas.INTRODUCCIÓNLos envases de plástico son cruciales para sectores como el alimentario, de higiene y limpieza, cosmético, farmacéutico e industrial, y pueden clasificarse en flexibles, rígidos y de rafia. Además de su función principal de envasar productos, los envases tienen roles importantes como atraer la atención, describir características, transmitir confianza al consumidor y crear una impresión favorable. En industrias como la alimentaria, cosmética y farmacéutica, el diseño, la funcionalidad y la calidad del envase son especialmente prioritarios.Cuando un consumidor examina un producto envasado, dedica hasta 20 segundos a visualizarlo y persuadirse, y solo 8 segundos a tocarlo y decidir la compra. Los factores decisivos en la compra de un producto envasado son el envase (35%), el precio (26%), la memorabilidad de la marca (21%) y otros factores (18%). Así, la interacción entre el consumidor, el envase y el producto es clave para consolidar la compra.En Brasil, la mayoría de los procesadores de resinas plásticas operan en más de un sector del mercado. El sector de embalajes es el mayor consumidor de resinas, con un 44% del mercado, seguido por la industria automotriz con un 25%, y la construcción con un 21%. Este último ha alternado posiciones con el segmento de utilidades domésticas. El avance en estudios científicos y desarrollo tecnológico ha permitido almacenar, transportar y utilizar alimentos durante períodos más largos, lo que contribuye al crecimiento de grandes ciudades y a una mejor calidad de vida en áreas de difícil acceso.

En este trabajo se produjeron dispersiones acuosas de poliuretano con diferentes formulaciones en ausencia de disolventes orgánicos. En la síntesis se emplearon diisocianato de isoforona (IPDI), poli(propilenglicol) (PPG) y diferentes tipos de polibutadieno hidroxiterminado (HTPB). Para posibilitar la dispersión de las cadenas de poliuretano en agua, se utilizó ácido dimetilolpropiónico (DMPA). Posteriormente, los grupos ácidos se neutralizaron con trietilamina (TEA) para proporcionar los grupos iónicos responsables de la estabilidad de las partículas en agua. Se evaluaron el contenido de sólidos, la viscosidad y el tamaño de partícula de las formulaciones producidas en este trabajo. Se observó que estos parámetros variaban dentro de un estrecho margen, independientemente de la formulación. Las películas eran transparentes, flexibles y mostraban una buena adherencia sobre superficies de aluminio. Sus propiedades mecánicas fueron satisfactorias, particularmente las obtenidas con mayores contenidos de DMPA y a valores bajos de la relación NCO/OH.INTRODUCCIÓNEn los últimos años, las cuestiones medioambientales han ocupado un lugar destacado en los medios de comunicación nacionales e internacionales. Los problemas medioambientales han estado presentes en prácticamente todas las reuniones de jefes de Estado, ya sea en relación con la reducción de la emisión de compuestos orgánicos volátiles (COV), el control de la degradación de las reservas medioambientales o el desarrollo autosostenible (DS)[1,2]. De este modo, la producción de sistemas químicos menos agresivos ha sido objeto de numerosos proyectos de investigación[3-14].La síntesis de polímeros dispersos en agua constituye un verdadero avance tecnológico, especialmente en el área de materiales de recubrimiento, donde tradicionalmente se han utilizado soluciones en disolventes orgánicos[3-16]. En este último caso, se aplica la solución y el disolvente orgánico se evapora al medio ambiente, lo que actualmente está prohibido en Europa, por ejemplo. Entre las dispersiones poliméricas acuosas, las que más han destacado son las basadas en poliuretanos. Esto se debe a la amplia gama de combinaciones posibles entre los monómeros, lo que da lugar a cadenas con las más variadas características y propiedades, dando lugar a termoplásticos, termoestables, elastómeros o fibras. Los poliuretanos se utilizan, por ejemplo, como adhesivos o revestimientos para diversos tipos de sustratos en diversos segmentos industriales, como automoción, aeroespacial, mobiliario, textil y calzado[17,18].

En este trabajo, se prepararon nanocompuestos de polipropileno/bentonita y polipropileno/compatibilizante/bentonita por el método de intercalación en fundido, utilizando una extrusora de doble tornillo de intermeshing contrarrotante acoplada a un Reómetro Haake System 90. Inicialmente, la arcilla bentonita natural, procedente de Boa Vista - PB, se sometió a un proceso de purificación y, a continuación, se trató con carbonato sódico. Posteriormente, fue tratada con sal cuaternaria de amonio para obtener una organoarcilla. Las arcillas fueron caracterizadas, según granulometría, por difracción láser, análisis químico, espectroscopia infrarroja - FTIR, y difracción de rayos X - DRX. Los resultados granulométricos y del análisis químico mostraron que el proceso de purificación fue eficaz para eliminar las fracciones gruesas y eliminar algunos minerales accesorios. Los resultados FTIR y XRD mostraron que la sal cuaternaria de amonio se incorporó a la arcilla, confirmando la organofilización. En la etapa posterior de este trabajo, la organoarcilla de bentonita se incorporó tanto al polipropileno (PP) como al PP/compatibilizador (PPgAA y PPgMA son polipropilenos que injertan ácido acrílico y anhídrido maleico, respectivamente). La formación de nanocompuestos, así como las propiedades de las mezclas PP/ORG (ORG - organoarcilla) y PP/compatibilizador/ORG se analizaron mediante DRX, MET y propiedades mecánicas. Los resultados de DRX y MET mostraron que en los sistemas PP/compatibilizante/ORG se había producido la formación de nanocompuestos intercalados/floculados. Los resultados de las propiedades mecánicas mostraron que algunas propiedades mecánicas (elongación final y tenacidad) han mejorado considerablemente.INTRODUCCIÓNEl campo de aplicación de los polímeros se ha ampliado enormemente en los últimos años, ocupando espacios que antes pertenecían a otros materiales como la cerámica y los metales. Estas nuevas aplicaciones requieren necesariamente nuevas propiedades de las que a menudo carece el polímero puro. Una forma de modificar las propiedades de los polímeros es mediante la incorporación de cargas (como talco, carbonato cálcico, caolín, fibras de vidrio, etc.), en cuyo caso el material se denomina compuesto polimérico. Recientemente se ha desarrollado una nueva clase de materiales compuestos: los nanocompuestos poliméricos[1]. Los nanocomposites son materiales en los que la fase dispersa tiene al menos una dimensión del orden del nanómetro[2].

Los compuestos de poliuretano (PU) y amianto (liner) se utilizan como revestimiento interno de los motores cohete, proporcionando protección térmica y asegurando la adherencia entre el propulsante y las paredes del motor. Sin embargo, el uso del amianto se ha restringido debido a su naturaleza peligrosa. En el presente trabajo, el amianto fue sustituido por silicato de alúmina hidratado (SA) y grafito expandible (GE) en diferentes contenidos. El análisis termogravimétrico (TG) mostró que la estabilidad térmica de los revestimientos prácticamente no se vio afectada por la sustitución del relleno, aunque la energía de activación obtenida para la descomposición ha cambiado. El análisis termomecánico (TMA) mostró que los coeficientes de expansión térmica de los SA/liners eran inferiores a los del amianto/liner. Los SA/liners también presentaron los valores de tensión más elevados en los ensayos mecánicos.INTRODUCCIÓNLos poliuretanos elastoméricos tienen las características intrínsecas de alta resistencia al impacto y buena adherencia a superficies compatibles con la naturaleza química de la cadena de poliuretano utilizada[1]. Este material se ha utilizado, entre otras aplicaciones, como revestimiento interno de las paredes de motores de cohetes. En este caso, un compuesto de poliuretano contiene cargas como negro de humo y amianto. La función principal del revestimiento utilizado en los motores de cohetes es garantizar la adherencia entre el propulsante sólido y la estructura metálica del motor y actuar como capa ablativa durante la combustión del propulsante, cuando la temperatura oscila entre 2000 y 4000 °C[2]. A pesar de la exposición a altas temperaturas, el tiempo de exposición de la capa de revestimiento es del orden de segundos. El proceso de ablación se consigue mediante la transferencia autorregulada de masa y calor en la que intervienen un aislante de baja conductividad térmica, la pirólisis y la formación concomitante de una capa refractaria con un alto contenido de carbono en la superficie del aislante (Figura 1)[2-4]. La baja conductividad térmica combinada con los cortos tiempos de exposición a la llama, reduce la conducción de calor de las partes protegidas[5].Por encima de la temperatura de descomposición, el aislante produce gases de pirólisis en la zona de pirólisis y esta capa se degrada, dando lugar a un material rico en carbono. La presencia de la capa rica en carbono regula la penetración del flujo desde la superficie y produce un gradiente de temperatura decreciente. Los gases de pirólisis y la expansión térmica generan tensión en la capa rica en carbono y, si no se refuerza, el material se degrada fácilmente, aumentando la tasa de erosión superficial[4]. Por este motivo, es necesario añadir refuerzos a la matriz polimérica, y en este caso, se utilizan rellenos inorgánicos para aumentar la resistencia mecánica y térmica del revestimiento. La figura 2 muestra parte de la superficie de un revestimiento estándar preparado con crisotilo.

En este estudio, se prepararon tres elastómeros de poliuretano microcelular (MPUE) diferentes basados en diisocianato de 4,4-difenilmetano (MDI) con diferentes contenidos de segmento rígido (Formulaciones 1, 2 y 3 con 32, 35 y 42% de contenido de segmento rígido, respectivamente). Los MPUE se obtuvieron mediante un método de dos pasos utilizando el sistema de prepolímeros. Las muestras se analizaron para determinar sus propiedades físicas, mecánicas, morfológicas y químicas. Los resultados mostraron que un mayor contenido de segmento rígido proporcionaba valores más elevados de resistencia a la tracción, a la compresión y al desgarro. La deformación a la rotura no mostró cambios significativos con una variación en el contenido de segmento rígido. El MPUE presentaba un bajo índice de hinchamiento en disolventes industriales comunes. Sin embargo, en acetona se observó un alto índice de hinchamiento. Las micrografías SEM indicaron un gran número de células cerradas, y que un mayor contenido de segmento rígido daba una mejor homogeneidad celular de las muestras.INTRODUCCIÓNLos poliuretanos (PU) se consideran copolímeros en bloque segmentados formados por la reacción de poliadición entre diisocianatos, polioles y extensores de cadena[1-3]. Se componen de segmentos rígidos y flexibles[4,5]. La reacción entre el diisocianato y los extensores de cadena forma el segmento rígido, mientras que el poliol es responsable del segmento flexible[2,4,5].Los elastómeros de poliuretano microcelular (MCPE) son materiales que pueden soportar las duras condiciones que se encuentran en diversas aplicaciones, como automóviles y maquinaria industrial[7,8]. Tienen una densidad aparente uniforme de entre 0,40 y 0,80 g/cm³, con la mayoría de sus células cerradas. Las células son tan pequeñas que resultan difíciles de visualizar a simple vista[7,9-11]. La mayoría de los EMPU tienen una excelente resistencia a la abrasión, buena resistencia a los aceites, la gasolina y muchos disolventes no polares comunes. Se pueden fabricar EMPU con distintas propiedades, lo que permite elegir el material más adecuado para cada aplicación, ya sea más elástico y blando o más duro con una estructura reticulada[12]. Para aplicaciones como los parachoques, que pueden entrar en contacto con aceites y grasas y deben ser resistentes a los impactos, se ha estudiado el diseño de materiales basados en EMPU. Se ha investigado el EMPU basado en MDI y poliol de poliéster[13,14]. El EMPU ha sido estudiado por varios autores. Dai y colaboradores[15] estudiaron la morfología y las propiedades amortiguadoras del EMPU expandido con CO₂ y observaron que el tamaño y la distribución de las microcélulas pueden controlarse convenientemente modificando las condiciones del proceso.

Este trabajo evalúa la viabilidad técnica del uso de ceniza de cáscara de arroz como carga en poliamida 6 y poliamida 6.6, que son uno de los principales plásticos de ingeniería con aplicaciones en diversas áreas. Se realizó una comparación entre las propiedades mecánicas de resistencia a la tracción, resistencia a la flexión, resistencia al impacto y la propiedad térmica del hilo incandescente de los compuestos de poliamida 6 y poliamida 6.6 con un 30% de ceniza de cáscara de arroz y los compuestos de estas poliamidas con un 30% de talco. Los resultados de las propiedades mecánicas y térmicas mostraron un comportamiento similar entre las matrices poliméricas de poliamida con un 30% de ceniza de cáscara de arroz y un 30% de talco. Esto se verificó mediante la fabricación de un conector eléctrico inyectado con poliamida 6.6 con un 30% de ceniza de cáscara de arroz. Así, el uso de ceniza de cáscara de arroz es una alternativa viable para la sustitución del talco como carga. Así, este trabajo contribuye para la minimización de un problema ambiental posibilitando el uso de la ceniza de cascarilla de arroz en procesos productivos.INTRODUCCIÓNPara satisfacer una demanda cada vez mayor de productos, se están desarrollando nuevos procesos para aumentar la productividad y la correspondiente reducción de costes. Esto ejerce una presión creciente sobre el medio ambiente, ya que para obtener las materias primas necesarias para producir estos bienes de consumo, el hombre se ve obligado a interferir directamente en la naturaleza.Sonó la alarma sobre el impacto de las actividades humanas en el medio ambiente, lo que llevó a las empresas a instituir la estrategia del "comportamiento responsable" para reducir el impacto medioambiental de las actividades industriales[1]. En esta línea, los organismos de investigación desempeñan un papel fundamental en la prospección de nuevos procesos destinados a reutilizar y/o reciclar los residuos, no solo de los procesos industriales, sino también los generados por la agricultura y la sociedad civil en general.En este sentido, este trabajo pretende contribuir al aprovechamiento de la cascarilla de arroz mediante el uso de sus cenizas en procesos industriales. La cascarilla de arroz, un residuo agrícola que causa graves problemas al medio ambiente cuando se elimina sin los debidos controles, se genera en grandes cantidades por este cultivo en todo el mundo.Entre los procesos industriales, el desarrollo de nuevos plásticos, mezclas, compuestos y composites tiene un importante potencial para mejorar la sostenibilidad y reducir el impacto ambiental asociado con la producción de materiales.

La técnica de pulverización térmica implica procesos de recubrimiento que pueden utilizar materiales cerámicos, polímeros, metálicos o una mezcla de ellos. El material a depositar se funde total o parcialmente, donde las partículas calentadas son aceleradas y proyectadas hacia una superficie preparada formando capas con estructura laminar. Se evaluó el efecto de los parámetros del proceso de pulverización, como la presión de combustión, la velocidad de alimentación y el gas portador, sobre la resistencia al desgaste y la fricción de las películas de PET. Los recubrimientos de PET se caracterizaron midiendo el coeficiente de desgaste mediante el ensayo de tipo calowear y los coeficientes de fricción mediante el ensayo pin-on-disk. Los valores del coeficiente de desgaste abrasivo y del coeficiente de fricción de los revestimientos se compararon con los valores de la muestra de referencia de PET de botella. Los valores del coeficiente de desgaste fueron similares a los valores de las botellas de PET, en el rango de 10-5. Los análisis estadísticos de los resultados indican que los efectos de interacción de las tres variables, presión del gas, velocidad de alimentación y gas portador, fueron significativos para el coeficiente de desgaste, pero no para el coeficiente de fricción.INTRODUCCIÓNLa técnica de proyección térmica en ingeniería de superficies sigue siendo una de las alternativas más prometedoras para la producción de nuevos materiales con características físicas, químicas y tribológicas mejoradas. El papel de la pulverización térmica en el progreso tecnológico ha sido significativo. Esta técnica se utilizó por primera vez en el mantenimiento de equipos de la industria pesada y aeroespacial. Debido a la diversidad de capas protectoras, muchas empresas han reconocido la versatilidad y rentabilidad inherentes a este proceso y han introducido esta tecnología en el entorno industrial[1].Como se utilizan para proteger superficies contra humedad, corrosión y productos químicos agresivos, los revestimientos poliméricos por pulverización térmica han adquirido importancia en muchas industrias de los sectores petroquímico, automotriz y de aviación. Una de las mayores ventajas de este proceso frente a otros es que los recubrimientos pueden aplicarse sin restricciones en cuanto a las dimensiones de la superficie a recubrir.La pulverización es muy versátil debido a la amplia gama de materiales que pueden depositarse, así como a los diferentes formas y tamaños de sustratos. En el estado actual de la técnica, se han probado pocos polímeros como recubrimientos[2,3].

El presente estudio utiliza un modelo fenomenológico para simular un proceso continuo de polimerización en dos etapas. Este sistema está compuesto por un reactor continuo de tanque agitado (CSTR) para la prepolimerización de monómeros (primera etapa), conectado a un reactor tubular (segunda etapa) para llevar a cabo la reacción hasta valores de conversión elevados. Para predecir el comportamiento del reactor tubular se utilizó un completo modelo bidimensional no isotérmico (variaciones axiales y radiales). También se desarrolló un modelo de caracterización de polímeros para proporcionar estimaciones del peso molecular medio del polímero y de la polidispersidad. Según los resultados, las reacciones de polimerización llevadas a cabo en un sistema continuo de dos etapas proporcionan un polímero con propiedades menos heterogéneas que el obtenido en un reactor tubular simple. Además, es posible producir un polímero más homogéneo aumentando la viscosidad de la mezcla alimentada en el reactor tubular.INTRODUCCIÓNLa elevada y creciente competitividad del mercado entre industrias hace que éstas busquen constantemente condiciones de funcionamiento que maximicen la capacidad de producción de la planta instalada y minimicen los costes de explotación, manteniendo los niveles de seguridad de funcionamiento y del producto. En este escenario, los simuladores de procesos son una herramienta muy útil y viable. Son capaces de explorar un proceso determinado y proporcionar buenas estimaciones de las condiciones de funcionamiento óptimas para alcanzar objetivos específicos, sin el coste de los reactivos ni la ocupación de la infraestructura industrial, además de no plantear riesgos para la seguridad. Los simuladores también tienen la ventaja de facilitar la comprensión de la relación entre las variables del proceso y los parámetros de calidad del producto. También pueden utilizarse para formar a los operarios en situaciones de riesgo, puesta en marcha y parada de instalaciones industriales.Industrialmente, las reacciones de polimerización llevadas a cabo en reactores de tanque agitado continuo (CSTR) no se realizan a valores de conversión elevados debido al considerable aumento de la viscosidad de la mezcla de reacción, que dificulta la agitación y la transferencia de calor. Esto aumenta los costes de explotación y proporciona un polímero con propiedades heterogéneas[1]. Por el contrario, los reactores tubulares son económicamente atractivos porque su simplicidad geométrica permite reducir los costes fijos y de funcionamiento. La gran superficie de intercambio térmico del tubo es especialmente ventajosa para las reacciones de polimerización, que son fuertemente exotérmicas.

El objetivo de este trabajo fue comparar resinas dentales poliméricas curadas con lámpara halógena y con dispositivos de diodos de emisión de luz (LED), utilizando el método de muela personalizado para odontología y los valores de microdureza correspondientes. Se realizaron pruebas con muestras de resina de cinco marcas, que se curaron durante 10, 20 y 40 s con los dos dispositivos. El análisis de la microdureza y la agresividad ha permitido concluir que no existe correlación entre estas propiedades. En los ensayos de Microdureza, la heterogeneidad del material ha producido valores de desviación estándar relativamente altos y no ha mostrado diferencias estadísticas entre las muestras analizadas. En el análisis estadístico para los resultados con el método de muela, la resina con mayor desgaste fue la Tetric Ceram, curada con dispositivo LED durante 10 s (agresividad media 0,170 mm³/N.m ). La resina compuesta con menor desgaste fue Charisma, polimerizada con lámpara halógena durante 20 s (agresividad media 0,057 mm³/N.m ).INTRODUCCIÓNEl hombre siempre busca mejores condiciones de vida. La valorización de la estética por la sociedad actual es una de ellas, lo que se traduce en avances en el desarrollo de nuevos materiales sintéticos en odontología. Entre estos avances, destacan las nuevas fórmulas de resinas compuestas fotopolimerizables, ampliamente utilizadas como materiales restauradores para dientes anteriores y posteriores. Estas resinas son especialmente destacadas como sustituto de la amalgama.Entre los diversos factores que influyen en que los dentistas utilicen constantemente estas resinas se encuentran su facilidad de manejo y su gran variedad de colores, que las hacen prácticamente imperceptibles tras su aplicación. Sería ideal que estos materiales de restauración se desgastaran de forma similar al material dental (dientes), pero no es así. El factor limitante en el uso de resinas compuestas es el deterioro que se produce cuando estos materiales se utilizan en áreas sometidas a desgaste oclusal[1]. El desgaste se ha analizado en un gran número de estudios clínicos, y se han desarrollado varios tipos de pruebas para analizarlo en resinas compuestas y otros materiales restauradores. Un análisis fiable de la resistencia al desgaste abrasivo debería ayudar en el desarrollo y mejora de las resinas compuestas, ya que proporcionará una forma rápida de evaluar estos productos, sin necesidad de esperar a los resultados de largos ensayos clínicos.En este desgaste abrasivo intervienen diversos factores, como el cepillado, la masticación, las características de la resina, la preparación de la cavidad y las condiciones de desgaste a las que se ven sometidas.

Se evaluó la fuerza de adhesión al cizallamiento entre los dientes artificiales de resina acrílica y la resina base para dentaduras postizas bajo la influencia de dos marcas de dientes artificiales (Biotone y Trilux) y tres resinas base para dentaduras postizas. Dos de estas resinas se polimerizaron convencionalmente en baño de agua (QC-20 y Lucitone 550), mientras que la otra era una resina polimerizada por microondas (Acron-MC). Las evaluaciones se realizaron mediante un ensayo de resistencia de adhesión al cizallamiento con aplicación de una carga perpendicular a la interfaz diente-resina. Los resultados mostraron que, para la misma resina de dentadura, la resistencia era similar independientemente de la marca del diente. Además, para las dos marcas de diente evaluadas, las resinas Acron MC y Lucitone 550 presentaron resistencias de adhesión al cizallamiento similares, que fueron estadísticamente superiores a las de la resina QC-20.INTRODUCCIÓNLos dientes artificiales de resina acrílica se introdujeron en la odontología en 1940[1], destacándose por sus ventajas en estética y facilidad de ajuste durante la fabricación de prótesis removibles. Sin embargo, presentan desventajas notables, como su escasa resistencia al desgaste y la susceptibilidad a fracturas y fallos adhesivos entre el diente artificial y la base protésica de resina acrílica.Factores como el tipo y tratamiento superficial del diente artificial, la fase de prensado, y las variables de procesamiento de las resinas acrílicas[2-8] pueden interferir en la unión entre el diente artificial y la resina acrílica de la base protésica. La presencia de impurezas en la interfaz diente-resina acrílica, el tipo de resina acrílica y su temperatura de polimerización también son variables importantes[9].Diversos estudios han mostrado resultados contradictorios sobre la eficacia de diferentes métodos de polimerización. Polyzois & Dahal[10], Schneider et al.[11], y Takahashi et al.[7] encontraron que la resina acrílica polimerizada en un baño de agua proporcionaba una mayor fuerza de adhesión entre el diente artificial y la resina acrílica, en comparación con la polimerización mediante energía de microondas. No obstante, Yamauchi et al.[12] y Geerts & Jooste[6] observaron que la polimerización por microondas ofrecía resultados más favorables.La polimerización de resinas acrílicas mediante energía de microondas fue introducida en odontología por Nishii[13] hace unos 40 años. Este método destaca por su rapidez, ya que el calentamiento rápido se produce debido a un campo electromagnético de alta frecuencia (2450 MHz) generado en el horno microondas, lo que provoca numerosas colisiones entre las moléculas de monómero[14].