Introducción: Por primera vez, se ha descrito teóricamente el proceso electroanalítico de determinación de ergina (LSA) sobre un electrodo, modificado por un derivado triazólico, dopado por un ión amavadina.Métodos: El modelo matemático, correspondiente a la función del sensor, ha sido desarrollado y analizado mediante la teoría de la estabilidad lineal. Se ha demostrado que la amavadina puede servir como modificador eficiente del electrodo para la detección electroanalítica de la ergina. Además, la presencia de un material orgánico como modificador del electrodo refuerza la posibilidad de polimerización de la ergina, dando lugar a un compuesto polimérico.Resultados: El comportamiento oscilante y monótono es más probable que en el caso común, considerando la formación y destrucción de los compuestos iónicos durante la detección electroanalítica.INTRODUCCIÓNLa ergina (LSA, amida del ácido lisérgico, (8β)-9,10-didehidro-6-metil-ergolino-8-carboxamida, número CAS 478-94-4) (Figura 1) es un compuesto psicotrópico de carácter sedante [1-4]. Los primeros registros de su uso se remontan a los estados mesoamericanos, que utilizaban las plantas, que contenían ergina, para ritos religiosos, en los que con la somnolencia indicada, supuestamente, llegaba el perdón de todos los pecados y(o) el olvido total. La ergina tiene una composición bastante similar a la conocida droga LSD.Su actividad biológica depende de la dosis. A partir de 50 μg de la sustancia se produce fatiga, fallos de memoria y deficiencias en las funciones cognitivas. Por otra parte, su exceso dará lugar a la manifestación de euforia incontrolable y alucinaciones. Aunque el consumo de ergina no provoca dependencia, la mayoría de los países la consideran una droga, y la ley prevé las consecuencias de su tráfico [3, 4]. Por lo tanto, el uso medicinal de la sustancia está sujeto a prescripción médica. Además, su uso por deportistas está prohibido por la normativa de la federación deportiva correspondiente y por la ley (cuando sea aplicable). Por lo tanto, la elaboración de un método para la detección de ergina es, sin duda, de actualidad [5-8], y el uso de métodos electroanalíticos podría prestar un buen servicio [9, 10].

La explotación de la energía mareomotriz es cada vez más atractiva en varios aspectos. Algunos proyectos mareomotrices señalan que otros futuros proyectos de generación de energía pueden tener en cuenta esta esta alternativa tecnológica. Por lo tanto, este documento presenta los principios básicos las principales tecnologías utilizadas y los principios de funcionamiento de una central mareomotriz. Una planta de energía mareomotriz. Además, se destacan algunos aspectos importantes, como aspectos económicos que intervienen en este tipo de generación y que hay que tener en cuenta. También es evaluación de algunos de los principales proyectos existentes y también presenta algunas de las nuevas tecnologías y de las nuevas tecnologías y las principales tendencias en materia de generación de energía mareomotriz. Por último, algunos de los presentó algunos de los lugares más adecuados para la explotación de la energía mareomotriz en Brasil, así como algunos de los así como algunas de las propuestas que pueden hacer viable dicha explotación.INTRODUCCIÓNLa creciente demanda de energía asociada al corto horizonte de los combustibles fósiles, así como los aspectos medioambientales relacionados con su consumo, han desafiado al sector energético mundial a buscar nuevas fuentes de energía, algunas de ellas muy prometedoras y relativamente recientes.Los mares son una fuente de energía muy prometedora y, por tanto, su exploración no es reciente. Los registros históricos señalan el uso de molinos accionados por las mareas (o molinos de marea) por parte de los habitantes de la costa del Atlántico Norte hasta, al menos, principios de la Edad Media [1].En la actualidad, la energía de los mares se ha explotado principalmente para la generación de electricidad. Se calcula que el potencial energético mundial es del orden de 500 a 1000 TWh/año [2]. Aunque se trata de un valor importante, sólo unos pocos lugares del mundo tienen amplitudes de marea significativas, además de otras condiciones geográficas adecuadas para este tipo de explotación. La figura 1 muestra los principales lugares del planeta donde las corrientes de marea son más apropiadas.Uno de los lugares más destacados en cuanto a potencial extraíble es el Reino Unido, donde se estiman unos 18 TW/h en explotación disponible [3], o incluso algunos lugares de Sudamérica, como la costa norte de Brasil o Chile, por ejemplo, donde en este último se estima un potencial extraíble de al menos 500 MW [4].El enorme potencial energético mundial, combinado con los avances en las tecnologías de la energía mareomotriz, ha hecho que esta alternativa energética sea muy atractiva, incluso desde el punto de vista económico.

El compuesto de tungsteno/cobre sinterizado (WCu25) es un material utilizado en los electrodos para el mecanizado por descarga eléctrica (EDM). El presente trabajo tiene como objetivo estudiar la influencia de la lubricación en la maquinabilidad del compuesto de cobre/tungsteno sinterizado (WCu25) utilizando herramientas de diamante policristalino (PCD). Este trabajo demuestra que el uso de la lubricación es fundamental para mejorar la maquinabilidad del material teniendo en cuenta la fuerza y la potencia de mecanizado, el acabado superficial obtenido en la pieza y el desgaste de la herramienta.INTRODUCCIÓNLa maquinabilidad de un material se define como la facilidad con la que el material puede ser mecanizado por astillado y puede definirse según varios criterios [1-2]:- Fuerza y potencia de corte;- Desgaste de la herramienta;- Acabado de la superficie.Una buena maquinabilidad se traduce en un buen acabado superficial, poca fuerza y potencia de corte y también poco desgaste de la herramienta de corte. En cuanto al control de las virutas generadas por el proceso de corte, las virutas largas, si no se rompen, pueden interferir con las operaciones de corte, enredándose en la zona de corte, forzando los rompevirutas.Por lo tanto, la maquinabilidad no puede entenderse como una propiedad del material en sentido estricto, ya que depende de un complejo conjunto de factores, algunos de los cuales son externos al propio material estudiado [3].En cuanto a las características del material, hay que tener en cuenta su composición química, su microestructura y sus propiedades físicas y mecánicas. El tipo de operación y las condiciones particulares de mecanizado también afectan significativamente a la maquinabilidad, en particular, el material y la geometría de la herramienta de corte, los parámetros funcionales del proceso de corte (velocidad de corte, avance y penetración), la rigidez del sistema, el tipo de corte si es continuo o interrumpido, etc.El mecanizado por descarga eléctrica (EDM) de moldes y matrices de geometría compleja requiere la fabricación de electrodos, normalmente de cobre o grafito, mediante tecnologías convencionales como el fresado y el torneado. El mecanizado de estas herramientas suele requerir la fabricación de varios electrodos para diferentes operaciones de desbaste y acabado, lo que aumenta el tiempo y el coste de fabricación de las herramientas [4].

El presente documento es un artículo de un estudio realizado del contenido de nitrógeno en el gas natural mediante el uso de herramientas matemáticas en forma de simuladores, para identificar su influencia en el nivel de las emisiones de gases en el escape de las instalaciones de combustión. Los cambios en la composición del gas natural con diferentes concentraciones de N2 puede ser consecuencia de la introducción de una nueva fuente de gas en el sistema. Para dicho estudio, fue empleado un modelo de quemador industrial alimentado a 75 kW, a escala de laboratorio, donde la proporción de gas natural y N2 fue variada. Las concentraciones de los gases de escape y la medición de temperaturas se realizaron para diferentes escenarios, variando el contenido de N2 v. 1-10% Los resultados han mostrado que la contaminación del gas natural con nitrógeno se ha reducido en el pico de temperaturas de la llama generando, de esta manera, un nivel de emisiones de NOX mucho menor.

Este estudio pretende demostrar el desarrollo de un modelo que pueda revelar los costes de fabricación en una empresa de procesamiento de carne aplicando el método de la unidad de producción junto con conceptos relativos a los métodos multicriterio. Para verificar su comportamiento en la práctica, se aplicó el modelo a una empresa ubicada en el estado de Rio Grande do Sul, Brasil, entre el período de marzo y agosto de 2012, y se concluyó que el producto denominado "Costilhar" es el más costoso (CQ6b=R 1,05 = US 0,43), principalmente por el tiempo requerido para desarrollar sus procesos (6b = 280,7 UP). Concretamente, se encontraron valores satisfactorios en relación con el contexto productivo para cuatro de los seis períodos evaluados, en relación con el valor estipulado como ideal (CQfb=R 0,65), lo que demuestra la buena situación de la empresa en relación con el contexto abordado.INTRODUCCIÓNAnte las dificultades que presenta el mundo globalizado y la velocidad en que se desarrollan, se puede observar que es fundamental para el éxito de una organización la correcta gestión del control de sus finanzas, sirviendo de subsidio para el desarrollo de la gestión y la toma de decisiones, siendo posible afirmar que es en la Unidad de Producción (UP) de las empresas donde se realizan las actividades relacionadas con la fabricación de los productos, responsables directos de su nivel de éxito o fracaso en relación al mercado [1-2].Por lo tanto, para que se produzca una administración eficiente, es necesario el uso de métodos y herramientas adecuadas, buscando la optimización de los resultados, hecho que se contrapone a la hora de verificar la gestión de los costes de producción desarrollada bajo criterios tradicionales, que persiste en mantener controles basados únicamente en la experiencia adquirida por las personas a lo largo de los años [2-4].La empresa no tiene en cuenta los supuestos que se pueden obtener a través del conocimiento de su estructura financiera, una mentalidad cambiante ya que se enfrentan al concepto de producir como una unidad de negocio, con objetivos a alcanzar bajo un control sistemático de los procesos [5-6].Por lo tanto, se puede afirmar que uno de los puntos más relevantes que se observan en la gestión empresarial es el control efectivo de los costes industriales, ya que éstos son parámetro para definir el grado de rendimiento empresarial, dando así una visión detallada del gasto de forma que se convierten en una herramienta importante de la gestión estratégica.

La evolución de las relaciones logísticas ha dado resultados positivos, pero también se ha convertido en fuente de fracasos y decepciones para muchas empresas, lo que pone de manifiesto la necesidad de buscar métodos eficaces para medir la eficiencia y supervisar el rendimiento de los operadores logísticos. El enfoque de Ayuda a la Decisión Multicriterio - Constructivista (MCDA-C) puede satisfacer esta necesidad, ya que ayuda a los responsables de la toma de decisiones a comprender las consecuencias relevantes de las alternativas de contextos complejos específicos y a elegir las decisiones adecuadas. En este contexto, este estudio propone un modelo para evaluar el rendimiento de los proveedores logísticos teniendo en cuenta la mejora continua de la cadena logística centrada en las necesidades del cliente. Para ello, se realizó un estudio de caso en una industria textil brasileña utilizando MCDA-C como herramienta de intervención ya que permite: i) la identificación de los aspectos considerados más importantes en su cadena logística; ii) la construcción de escalas para medir la contribución del Proveedor Logístico a cada indicador mencionado en el ítem anterior iii) un proceso para que los operadores mejoren su desempeño. El modelo de evaluación propuesto permitió el desarrollo de estrategias de mejora de los Proveedores Logísticos de la empresa analizada.1. INTRODUCCIÓNSegún datos publicados por el Instituto de Estudios Industriales y Marketing (INSTITUTO...; ASSOCIAÇÃO..., 2007) en la Revista Brasil Têxtil, Brasil es hoy el sexto mayor productor mundial de textiles y confecciones. El sector reúne cerca de 26.000 empresas y emplea a 1,53 millones de personas en toda la cadena, calificándose como el segundo mayor empleador formal de la industria manufacturera. La industria textil y de la confección representa el 5,2% de la facturación total de la industria manufacturera. Estos datos demuestran la importancia del sector en el que se realizó la investigación.En los últimos años, el sector textil se ha visto penalizado por la devaluación de la moneda y el consiguiente aumento de las importaciones de productos asiáticos. Para mantener su cuota de mercado, las empresas del sector se han visto obligadas a ser ágiles, flexibles e innovadoras. En este contexto, la logística es un área de gran potencial para promover el diferencial competitivo requerido, debido a su importante participación en la satisfacción de las demandas de los clientes. Hoy en día, la logística se considera un elemento clave para la estrategia competitiva de la organización y la evaluación de los Operadores Logísticos, empresas responsables del almacenamiento, la gestión de inventarios y la entrega de productos, se ha convertido en vital para mantener la asociación cliente-PSL (proveedor de servicios logísticos).

Este artículo abarca las etapas iniciales del Proceso de Desarrollo de Productos, concretamente la fase conocida como Diseño Informacional, que se considera fundamental para el éxito de un nuevo producto en el mercado. La complicación reside en que, durante esta fase de desarrollo, las distintas especificaciones y atributos del producto se definen atendiendo a una multitud de criterios de elección, basados en las necesidades del cliente. Por ello, esta investigación pretende proponer una nueva sistematización de la fase de Diseño Informacional, adaptándola a los métodos y herramientas propuestos por las metodologías de decisión que tratan problemas con múltiples criterios, con el fin de contribuir a la mejora de la práctica del diseño en sus primeras etapas. Para ello, se desarrolla un modelo multicriterio en la línea del Modelo Unificado de Referencia de Rozenfeld et al. (2006), proponiendo métodos, herramientas y documentos de apoyo adecuados para el cumplimiento de cada actividad. Las mejoras y valores que la aplicación práctica del modelo multicriterio añade al Proceso de Desarrollo de Productos se discuten a través de un caso práctico relativo al diseño del producto comercial de un nuevo emisor de contraseñas.1. INTRODUCCIÓNEl diseño de productos debe ser un proceso sistematizado y, según Fonseca (2000, p. 51)[...] Todo proceso [de diseño] sistematizado comienza con una etapa obligatoria que consiste en familiarizarse con el problema a resolver, buscando la mayor cantidad posible de información sobre el mismo.Esta ardua búsqueda de información, a menudo la actividad crítica en muchos proyectos, es la que subvencionará las decisiones más importantes delegadas en los diseñadores. Esta etapa pretende generar la principal "materia prima" necesaria para obtener, en fases posteriores, las especificaciones de diseño y los atributos que finalmente tendrá el producto cuando se lance al mercado.Sin embargo, el desarrollo de nuevos productos es una actividad compleja, en la que intervienen una serie de necesidades e intereses. Hay que tomar muchas decisiones a lo largo del proceso, especialmente las relativas a la definición de las especificaciones finales del producto, que repercuten en los intereses de todos los implicados en el proyecto. Por consiguiente, es responsabilidad del diseñador equilibrar todos estos criterios para obtener el resultado más gratificante (BAXTER, 1995).

La central de Itaipú, la mayor generadora hidroeléctrica del mundo, cuenta con más de 2.200 instrumentos que monitorizan su comportamiento geotécnico y estructural, cuyas lecturas están almacenadas en una base de datos desde hace más de 30 años. La alta dimensionalidad y la gran cantidad de registros contenidos en las bases de datos son problemas no triviales de cara a la búsqueda de "conocimiento" a partir de estos datos. Este artículo presenta un estudio en el que se utilizaron algoritmos de Minería Visual de Datos (VDM), que integran técnicas de Minería de Datos (DM) con técnicas de Visualización de Información (IV), para analizar estos datos de instrumentación, con el objetivo de establecer relaciones entre diferentes instrumentos, que permitan detectar fallos indeseables en el sistema de monitorización y posibles daños a la seguridad e integridad de la presa. Se puede extraer más información con mayor facilidad si se aplican a los datos distintas técnicas de VI, junto con el DM. El análisis visual de datos demostró ser eficaz para acelerar la detección de anomalías en los datos, siendo una valiosa herramienta de apoyo a la toma de decisiones.1. INTRODUCCIÓNDado que los daños y riesgos potenciales de los accidentes de presas pueden ser muy grandes, el diseño seguro, la construcción adecuada y el funcionamiento correcto de las presas son preocupaciones mundiales. Además, la supervisión eficaz de las grandes presas es esencial para la seguridad de la estructura. Se han propuesto y llevado a cabo directrices internacionales para la seguridad de las presas y muchos debates productivos sobre este tema, como la Comisión Internacional de Grandes Presas (ICOLD) (INTERNATIONAL..., 2008). En Brasil, las directrices para la seguridad de las presas fueron publicadas por el Comité Brasileño de Grandes Presas en 1983 (COMITÊ..., 1983) y un proyecto de ley sobre el tema está en el congreso nacional desde 2003 (BRASIL, 2009).La monitorización de la estructura de una presa, de notoria importancia, puede generar una enorme masa de datos, definidos en dominios multidimensionales, cuyo análisis e interpretación no siempre son triviales. El análisis exhaustivo de los datos procedentes de los instrumentos de sondeo requiere una combinación de conocimientos de ingeniería con matemáticas y estadística, así como experiencia previa del ingeniero o técnico responsable de la interpretación de estos datos, lo que consume mucho tiempo y a menudo imposibilita el cumplimiento rápido de esta tarea. Por este motivo, es pertinente el uso de técnicas y herramientas computacionales que ayuden al responsable de la toma de decisiones.

Las recientes aplicaciones de la Teoría de Restricciones en la Gestión de Operaciones han adoptado el llamado método Simplificado Tambor-Tampón-Cuerda (S-DBR) como estándar para la planificación y el control de la producción. Sin embargo, existen pocas referencias bibliográficas, especialmente en revistas nacionales e internacionales, que informen sobre sus principales conceptos y premisas. Este trabajo propone presentar el método S-DBR de planificación de la producción y su correspondiente enfoque de control de la producción denominado Gestión Pulmonar, aquí abordado en entornos de fabricación bajo pedido (MTO), sus principales características, premisas y diferencias en relación con el método DBR clásico. También se presenta una propuesta complementaria al método S-DBR para establecer promesas de entrega urgentes manteniendo una alta probabilidad de entrega a tiempo.1. INTRODUCCIÓNLa Teoría de las Restricciones (TOC), creada por Eliyahu Goldratt, ha experimentado una rápida expansión conceptual, hasta el punto de que algunos de sus métodos siguen siendo poco conocidos en el mundo académico e incluso por los profesionales. Un buen ejemplo es el método Simplified Drum-Lung-Rope (S-DBR), presentado por primera vez por Schragenheim y Dettmer (2001).Se han desarrollado muchas investigaciones para explicar y medir los resultados de la aplicación del método del Tambor-Pulmón-Cuerda (DBR) (MABIN; BALDERSTONE, 2003; CHAKRAVORTYA; ATWATERB, 2005; BETTERTON; COX III, 2008; GREEN JUNIOR.; SALE; INMAN, 2009). Sin embargo, estas publicaciones presentan la DBR en su forma clásica, que sugiere, entre otros aspectos, que los cuellos de botella de producción deben programarse, que los nuevos pedidos conducen a la necesidad de reprogramar los pedidos en el cuello de botella y que se necesita más de un pulmón a lo largo de la ruta de producción. La primera y hasta ahora única referencia identificada en una revista internacional centrada en el método S-DBR es Lee et al. (2010), que discute y propone formas de tratar tres dificultades que determinados entornos de producción pueden imponer a la implementación de S-DBR, a saber: 1) Recursos con Capacidad Limitada (CRR) situados en los extremos de la ruta de producción; 2) presencia de CRR múltiples o interactivos; y 3) inserción de pedidos urgentes en la programación de la producción. Parte de estas dificultades, entre otras varias, se abordaron en Schragenheim, Dettmer y Patterson (2009) y en este trabajo se generaliza la propuesta de Lee et al. (2010) respecto a la dificultad número 3.

El objetivo de este estudio es identificar los factores motivadores y críticos para el éxito de la estructuración de redes de cooperación centradas en la innovación. Para ello, se desarrolló un estudio exploratorio en tres redes de cooperación intensivas en tecnología, que agrupan a 15 empresas. Los resultados obtenidos mostraron que la estructuración en forma de redes de cooperación aporta resultados efectivos a las empresas integrantes, proporcionándoles competitividad y flexibilidad ante los retos del mercado. Sin embargo, requiere la maduración tanto de la red de cooperación como de los propios empresarios, para superar sus propias dificultades culturales, evitando barreras al aprendizaje y al perfil sinérgico.1. INTRODUCCIÓNLa creciente competencia entre empresas y la velocidad de los cambios en el entorno competitivo han actuado como catalizador para la generación de innovaciones tecnológicas. Como resultado, los productos y los procesos de producción se vuelven cada vez más complejos, extrapolando la esfera de conocimientos de una empresa aislada, lo que hace imposible dominar todas las tecnologías implicadas en el desarrollo de nuevos productos, además de aumentar la presión financiera sobre sus resultados. La actividad innovadora, por su propia naturaleza, es un proceso social y colectivo, en el que el aprendizaje se produce a través de interacciones, y cuanto más complejo es el aprendizaje, mayor es la necesidad de interacción y complementariedad (CARVALHO, 2009). Así, este nuevo entorno de innovación abierta depende de comunidades y redes de innovación, que deben crear valor y aportar beneficios colectivos, a pesar de ser un entorno sujeto a incertidumbre, ya que no siempre los que generan innovación son los que capturan valor en este entorno (CHESBROUGH; APPLEYARD, 2007).Para hacer frente al incierto entorno, las empresas han adoptado programas de desintegración vertical, horizontalización, focalización, asociaciones y subcontratación (AMATO NETO, 2000), que han dado lugar a la creación de diversos tipos de agrupaciones empresariales, tales como: Alianzas Estratégicas, Arreglos Productivos Locales, Cadenas Globales de Productos Básicos o de Manufactura, Condominio Industrial, diversas modalidades de Consorcios, Empresa Extendida, Empresa Virtual, Franquicia, Holding, Joint Venture, Outsorcing, diversas modalidades de Red de Cooperación Empresarial, Outsourcing, Subcontratación y las Unidades Virtuales de Negocio (TÁLAMO, 2008)Por otra parte, el locus de la innovación debe estar en un entorno de experimentación en red, no sólo restringido a la cadena de producción, sino más bien en redes de competencias (PRAHALAD; RAMASWAMY, 2004).