El uso de fibras naturales como refuerzo para termoplásticos, especialmente para termoplásticos reciclados, ha generado mucho interés debido a su bajo coste, posibilidad de protección medioambiental y uso de recursos renovables disponibles localmente. En este trabajo se evalúan las propiedades térmicas, mecánicas y morfológicas de compuestos de polietileno de alta densidad reciclado (HDPE-r) con fibras de piassaba (Leopoldinia piassaba) tratadas y sin tratar en diferentes proporciones (5, 10 y 15% p/p). El objetivo de este trabajo es obtener compuestos de HDPE-r / fibra de piassaba para satisfacer las necesidades del mercado de consumo, con el fin de preparar placas de bajo coste para trabajos ligeros. Las fibras fueron sometidas a tratamiento superficial con silano de dos formas diferentes: incorporación directa y tratamiento con solución metanólica del agente de acoplamiento. Los resultados muestran que los compuestos de HDPE con fibras tratadas únicamente con silano tuvieron un mejor rendimiento mecánico que las soluciones metanólicas de silano; el aumento de la adhesión entre la fibra y la interfaz de la matriz polimérica, según se desprende del análisis morfológico, puede explicar este mayor rendimiento. La estabilidad térmica de los compuestos no se ve muy afectada por la adición de fibra tratada.INTRODUCCIÓNLa presencia de envases de plástico postconsumo en el medio ambiente ha sido una preocupación creciente en la sociedad debido a su elevado volumen, su posterior eliminación y su lenta degradación. Las poliolefinas, principalmente el polietileno, son los materiales plásticos predominantes en los residuos urbanos. El interés por la reutilización de estos polímeros ha llevado al desarrollo de diversas técnicas de reciclado, que permiten la obtención de materiales reciclados con diversas aplicaciones prácticas, como su uso para obtener composites.Las fibras naturales se han utilizado cada vez más como refuerzos para termoplásticos, debido al bajo coste de la materia prima, su biodegradabilidad y el buen rendimiento del composite. Además, el desarrollo de composites de polímeros sintéticos con fibras naturales contribuye a la reducción del impacto ambiental, así como a la creación de nuevos puestos de trabajo y a la utilización de los recursos naturales disponibles.Actualmente, las fibras naturales más utilizadas en la producción de estos materiales son el yute, el ramio, el lino y el sisal. La madera, en forma de aserrín, también se ha utilizado en la fabricación de estos materiales. Las fibras de piassava, provenientes de la familia de las Palmae, se han utilizado ampliamente en la fabricación de productos sencillos como cepillos, escobas y cuerdas, entre otros. Estas fibras tienen un alto contenido de lignina (~45%).

El éter diglicidílico del bisfenol A (DGEBA), producto DER 331 y el endurecedor 24 sistema comercializado por Chemical Dow de Brasil fueron caracterizados por métodos espectroscópicos, calorimétricos y determinación de grupos funcionales. El endurecedor 24 está constituido por trietilentetramina (60% molar) y una mezcla de aminas polifuncionales de etileno con estructuras lineales, ramificadas y cíclicas. El equivalente epoxi de la resina corresponde a 187 g eq-1. La media de la funcionalidad, la amina equivalente y la concentración del endurecedor que satisfacen la estequiometría corresponden a 5,54, 27,5 g eq-1 y 14,7 phr, respectivamente. El sistema epoxi presentó una entalpía de reacción de 486 J g-1 (106,6 kJ eq-1), y una temperatura de transición vítrea (Tg¥) de 124 °C. También se presenta en este trabajo un programa de curado en dos etapas en el que se alcanzó la máxima conversión.INTRODUCCIÓNLas resinas epoxi son materiales termorrígidos que se utilizan ampliamente en adhesivos, matrices para compuestos, materiales eléctricos y revestimientos, entre otras aplicaciones. Estas resinas son valoradas por sus excelentes propiedades adhesivas, mecánicas, térmicas y eléctricas, así como por la relativa facilidad con la que se pueden procesar. Para aplicaciones que requieren alta durabilidad, es común ajustar los parámetros de formulación para optimizar las propiedades del material. Los parámetros clave incluyen la proporción adecuada de resina y endurecedor, un programa de curado que asegure la máxima conversión, y un tiempo de manipulación que garantice una correcta aplicación del adhesivo.Dentro de los endurecedores, los de tipo amínico son los más conocidos y estudiados. Estos endurecedores, que incluyen compuestos polifuncionales con grupos amina primarios, secundarios o terciarios, son esenciales para el funcionamiento de las resinas epoxi. Los sistemas que utilizan endurecedores de tipo amina alifática son populares en formulaciones adhesivas porque operan a temperatura ambiente y permiten un tiempo de manipulación adecuado.Los sistemas epoxi generalmente se presentan en dos componentes: uno que contiene la resina y otro el endurecedor. En este contexto, el objetivo de este trabajo es proporcionar información sobre un sistema específico compuesto por diglicidil éter de bisfenol A (DGEBA) y el endurecedor 24, comercializado por Dow Química S.A. do Brasil. Aunque el fabricante no proporciona detalles sobre la composición química y el equivalente en amina del endurecedor, esta información es crucial para su uso como adhesivo en la reparación de tuberías de acero para el transporte de petróleo y gas natural.

Los almidones de maíz con aproximadamente 72% y 100% de amilopectina se procesaron en un mezclador intensivo conectado a un reómetro dinamométrico en presencia de glicerol (plastificante) a 160ºC. Los almidones termoplásticos se acondicionaron a 53 ± 2% de humedad relativa durante dos semanas y se caracterizaron por difracción de rayos X, ensayo de tracción y análisis mecánico dinámico (AMD). El almidón con menor contenido en amilopectina presentó mayor viscosidad durante el procesado, lo que se atribuyó a las cadenas lineales de amilosa. Los almidones termoplásticos TPS1 (72% de amilopectina) y TPS2 (100% de amilopectina) no mostraron diferencias significativas en la absorción de agua. Tras dos semanas de envejecimiento, el TPS1 presentaba una estructura semicristalina, mientras que el TPS2 presentaba una estructura amorfa. Tras seis semanas, la cristalinidad de TPS1 aumentó y se pudo detectar cierto comportamiento cristalino en TPS2. Las propiedades mecánicas y dinámicas mecánicas se vieron afectadas por la cristalinidad del almidón, que es una función de la relación amilosa/amilopectina.INTRODUCCIÓNEl almidón se emplea en diversas industrias, incluyendo la alimentaria, cosmética, farmacéutica, papelera y textil, debido a su biodegradabilidad, bajo coste y disponibilidad. En aplicaciones termoplásticas, se utiliza para fabricar envases, macetas, platos y cubiertos desechables.El almidón nativo o natural posee una estructura granular y semicristalina, compuesta por amilosa y amilopectina. La amilosa tiene cadenas lineales y una masa molar de 10^1-10^2 kg/mol, mientras que la amilopectina es ramificada y tiene una masa molar de 10^4-10^6 kg/mol. La cristalinidad de los gránulos de almidón se debe en gran medida a la amilopectina, aunque la amilosa también contribuye debido a su conformación lineal que dificulta la asociación con otras cadenas. El almidón se clasifica en tres tipos basados en su estructura cristalina: tipo «A» para cereales, tipo «B» para tubérculos y tipo «C» para una mezcla de los tipos «A» y «B».Para obtener almidón termoplástico (TPS), es necesario destruir la estructura semicristalina del almidón nativo. Este proceso se realiza calentando el almidón con un plastificante, como agua o glicerol, a temperaturas entre 90 y 180 °C. Bajo estas condiciones, el almidón se funde y se convierte en un material amorfo. El TPS se puede procesar utilizando equipos convencionales como extrusoras, máquinas de moldeo por inyección y mezcladoras intensivas.

Los polietilenos lineales de baja densidad (LLDPE) muestran una amplia variación en sus propiedades al cambiar el tipo y el contenido de comonómero, además del catalizador utilizado. Las propiedades del LLDPE cambian en función del comonómero y su concentración en las cadenas poliméricas y también por el catalizador utilizado en la polimerización. Varios tipos de LLDPE que contenían diferentes comonómeros en diversas concentraciones, obtenidos mediante catalizador metalocénico y Ziegler-Natta, se caracterizaron mediante ¹³C RMN y FTIR. Se discutieron y compararon los resultados obtenidos con estas dos técnicas.INTRODUCCIÓNEl polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) se encuentra entre el polietileno de alta densidad (HDPE) y el polietileno de baja densidad (LDPE) en términos de arquitectura molecular. A diferencia del LDPE, que se caracteriza por tener ramificaciones de longitud variable formadas por un proceso de polimerización mediante radicales libres, el LLDPE tiene ramificaciones cortas y constantes. Estas ramificaciones se introducen a través de la copolimerización de etileno con α-olefinas usando catalizadores de metales de transición, lo que proporciona una estructura más uniforme en comparación con las ramificaciones del LDPE.En la producción comercial de LLDPE, se utilizan α-olefinas como el propeno, 1-buteno, 1-hexeno y 1-octeno, en concentraciones que varían entre el 2 y el 15 % mol. También se pueden emplear mezclas de α-olefinas para producir terpolímeros con ramas de longitudes diferentes. Durante la copolimerización, el grupo vinilo se incorpora a la cadena principal del polímero, generando ramificaciones con una longitud específica dependiendo del monómero utilizado.Los catalizadores Ziegler-Natta y metalocenos se utilizan para producir LLDPE, y el tipo de catalizador afecta la microestructura del LLDPE, incluida la masa molar, la distribución a lo largo de la cadena polimérica y el contenido de ramificaciones. Esta variabilidad en la estructura del LLDPE influye en sus propiedades físicas y mecánicas.El control del tipo y la concentración de comonómeros es relativamente directo, pero la distribución de las ramificaciones, que es crucial para la resistencia de las películas, está más influenciada por las condiciones del proceso y el tipo de catalizador utilizado. Actualmente, existen tipos de LLDPE que contienen no solo ramas de cadena corta (RCC), sino también pequeñas cantidades de ramas de cadena larga (RCL).

Los polietilenos lineales de baja densidad (LLDPE) muestran una amplia variación en sus propiedades al cambiar el tipo y el contenido de comonómero, además del catalizador utilizado. Las propiedades del LLDPE cambian en función del comonómero y su concentración en las cadenas poliméricas y también por el catalizador utilizado en la polimerización. Varios tipos de LLDPE que contenían diferentes comonómeros en diversas concentraciones, obtenidos mediante catalizador metalocénico y Ziegler-Natta, se caracterizaron mediante 13C NMR y FTIR. Se discutieron y compararon los resultados obtenidos con estas dos técnicas.INTRODUCCIÓNLos polietilenos lineales de baja densidad (LLDPE) tienen propiedades que varían mucho en función de la concentración y el tipo de comonómero y del catalizador utilizado en la copolimerización. Dado que la distribución a lo largo de la cadena PELBD depende del tipo de catalizador, el conocimiento de esta distribución conduce a una comprensión más detallada de los mecanismos de polimerización, el grado de reactividad de los comonómeros, así como el comportamiento de las cadenas con diferentes cantidades de comonómero frente a la fusión y la cristalización, ya que reflejan el comportamiento global del PELBD[1-3].La influencia del tipo de catalizador en la microestructura del PELBD se ha investigado mediante el fraccionamiento de estos polímeros, combinado con técnicas como: cromatografía de permeación en gel (GPC), resonancia magnética nuclear de carbono-13 (RMN13C), espectroscopia infrarroja y calorimetría diferencial de barrido (DSC). La GPC permite determinar la masa molar media, la RMN13C y la espectroscopia infrarroja permiten determinar la composición del PELBD. Sin embargo, estas técnicas no permiten una evaluación más precisa de la distribución de los comonómeros a lo largo de las cadenas[1-7].Una técnica muy utilizada para determinar la distribución a lo largo de las cadenas es el fraccionamiento por elución en gradiente de temperatura (TREF)[6]. Esta técnica se basa en el principio de que los cristales con láminas más finas se funden y disuelven en un disolvente determinado a temperaturas más bajas. Así, en un experimento de disolución, en el que se aumenta progresivamente la temperatura, es posible disolver y posteriormente separar las fracciones cuyos cristales tienen espesores de laminillas diferentes. Estas fracciones pueden analizarse mediante GPC, RMN y espectroscopia infrarroja. Así, para PELBD sometido a TREF, las diferentes fracciones recogidas diferirán en su masa molar media y en el contenido y distribución de comonómeros[6].

La naturaleza de la estructura molecular de los plásticos hace que las propiedades de estos materiales dependan notablemente de la temperatura. La conductividad térmica, la difusividad térmica y el calor específico, es decir, las propiedades térmicas, son las tres propiedades físicas más importantes de un material que se necesitan para los cálculos de transferencia de calor. Es esencial disponer de valores fiables de las propiedades térmicas de los polímeros, tanto en situaciones de estado estacionario como no estacionario. Actualmente, se pueden encontrar en la literatura varias técnicas diferentes para la determinación de la difusividad térmica y la conductividad térmica. En este trabajo, se emplea la técnica paralela de hilo caliente en la determinación experimental de las propiedades térmicas de los polímeros. Para este trabajo se seleccionaron tres polímeros semicristalinos (HDPE, LDPE y PP), y dos polímeros amorfos (PS y HIPS). Las muestras se preparan mediante el proceso de extrusión a partir del polvo o los gránulos del polímero sólido. Se emplea un molde especial de acero inoxidable en forma de paralelepípedo rectangular provisto de aislantes cerámicos entre el hilo caliente, el termopar y el molde para almacenar el polímero extruido fundido cuyas propiedades térmicas se van a medir. Las mediciones se realizan desde la temperatura ambiente hasta aproximadamente 50 °C por encima del punto de fusión. Los resultados experimentales obtenidos se contrastan con los datos encontrados en la literatura y los proporcionados por los fabricantes. Un análisis crítico de este método muestra las ventajas y desventajas de esta técnica en comparación con la técnica de flash láser.INTRODUCCIÓNEn los últimos años, la modelización matemática se ha convertido en una herramienta esencial para mejorar la calidad del producto en el procesado de polímeros. A medida que los modelos matemáticos se vuelven más sofisticados, aumenta la necesidad de disponer de datos fiables sobre las propiedades térmicas de los polímeros. Estas propiedades se observan cuando se añade o se retira calor del material y adquieren importancia en cualquier proyecto que necesite funcionar en cualquier entorno térmico. Un ejemplo muy sencillo y común es la tapa de plástico de un termo, que necesita ser aislante (baja conductividad térmica) para almacenar su contenido caliente o frío. No puede almacenar calor (bajo calor específico) y no puede sufrir grandes variaciones en su (bajo coeficiente de expansión térmica) al enfriarse o calentarse, lo que provocaría pérdidas de calor o dificultaría su apertura. En cambio, la cubierta de plástico sobre la superficie sinuosa de un motor eléctrico necesita tener una alta conductividad térmica para permitir la transferencia de calor, pero no puede expandirse cuando se calienta si hay pequeños espacios disponibles.

En la actualidad, existe una gran demanda de polibutadieno con alto contenido de grupos cis debido a sus excelentes propiedades físicas, como la alta resistencia a la abrasión y la baja acumulación de calor. Estas características hacen de este elastómero uno de los más utilizados en la industria neumática. Así, en este trabajo se presenta una breve revisión sobre la polimerización de 1,3-butadieno por diferentes sistemas catalizadores, siendo los sistemas basados en lantánidos el principal foco de atención, ya que son los más estereoespecíficos para la polimerización cis-1,4 del butadieno.INTRODUCCIÓNDesde una etapa muy temprana, se hizo un gran esfuerzo por producir caucho sintético. Al principio de la Primera Guerra Mundial, se obtuvieron tipos inferiores de caucho a partir de 2,3-dimetilbutadieno en Alemania y la antigua Unión Soviética. Esto, combinado con el menor coste y pureza del 1,3-butadieno, fue la fuerza impulsora para el desarrollo de la investigación de cauchos a base de polibutadieno[1-4].Las investigaciones llevadas a cabo entre 1920 y 1930 condujeron al desarrollo de la copolimerización de butadieno y estireno, produciendo Buna S, y la copolimerización de butadieno y acrilonitrilo, que produjo un elastómero (NBR) con buena resistencia a los aceites y disolventes apolares. Los resultados obtenidos en esta investigación fueron de gran importancia para el desarrollo de nuevos tipos de cauchos sintéticos. Sin embargo, estos nuevos productos no tenían propiedades elásticas tan buenas como las del caucho natural, que procede de árboles del caucho como el Hevea Brasiliensis[1].Varios factores han contribuido a la búsqueda de alternativas para sintetizar elastómeros con buenas propiedades elásticas[1-6]. Entre ellos, el precio del caucho natural, que no había dejado de aumentar desde 1902, alcanzó su coste más elevado en 1910. Este aumento fue suficiente para impulsar la investigación sobre el caucho sintético con vistas a la autosuficiencia nacional para satisfacer la demanda tecnológica. El estallido de la Segunda Guerra Mundial, que provocó la suspensión del suministro de caucho natural a Estados Unidos debido a la invasión de las zonas productoras (Malasia) por Japón, llevó a los estadounidenses a organizar la planificación de una industria de caucho sintético en Brasil, que se ha expandido hasta nuestros días. Desde la Segunda Guerra Mundial, el crecimiento de la industria petroquímica aumentó el suministro de materias primas para el desarrollo de la industria de monómeros y, paralelamente, la industria de polímeros. Otro factor importante fue la considerable expansión de la industria automovilística durante este periodo y la consiguiente demanda de caucho natural que no podía ser satisfecha. Por último, las ventajas técnicas y económicas que ofrecía el caucho sintético en algunas aplicaciones.

Las microesferas de quitosano pueden utilizarse como biomaterial, en procesos biotecnológicos y como adsorbentes. Este trabajo se ocupa de la producción de microesferas de quitosano mediante procesos de pulverización y coagulación, lo que permite controlar los parámetros de operación y producir microesferas de quitosano de varios rangos y tamaños. Las microesferas se modificaron químicamente para estudiar su resistencia térmica, mecánica y química. Los métodos utilizados fueron: 1) reticulación con glutaraldehído; 2) reticulación con epiclorhidrina; 3) acetilación. Las microesferas obtenidas presentaron un tamaño medio de partícula de 140 μm y una desviación estándar de 11,9 μm. Las microesferas modificadas mostraron una degradación térmica en torno a 300 °C, un aumento de la estabilidad química utilizando solución de HCl y una disminución de la resistencia mecánica.INTRODUCCIÓNEl quitosano es un aminopolisacárido biodegradable, hidrófilo, no tóxico y biocompatible obtenido de la desacetilación alcalina de la quitina[1-3]. Su estructura química está formada por los copolímeros β-(1→4)-2-amino-2-deoxi-D-glucosa y β-(1→4)-2-acetamida-2-deoxi-D-glucosa, con grupos amino y grupos hidroxilo primarios y secundarios. El quitosano se ha estudiado como biomaterial con aplicaciones potenciales principalmente en el campo médico y farmacéutico[4-6]. Yamaguchi, et al.[7] observaron compuestos de quitosano y sus aplicaciones en la regeneración nerviosa. Mi, et al.[8] realizaron estudios sobre el quitosano aplicado a la liberación controlada de fármacos. La importancia del quitosano como adsorbente en la recuperación y/o purificación de bioproductos de alto valor añadido, como las proteínas, es destacable.Una ventaja de este uso radica en la disponibilidad de quitosano en la naturaleza a través de la quitina, que se puede encontrar fácilmente como subproducto de la industria pesquera. Debido a su naturaleza policationica, cuando el quitosano entra en contacto con soluciones ácidas, puede moldearse en una amplia variedad de formas, como membranas, esferas, geles y microesferas. Recientemente se han publicado algunos artículos que describen la preparación de microesferas de quitosano mediante métodos de secado[9] y el método de emulsión[10]. En este trabajo, se prepararon microesferas de quitosano utilizando la técnica de atomización y coagulación. El método utilizado es sencillo, fácil de escalar y bastante reproducible.Otra característica importante del quitosano es la posibilidad de modificaciones estructurales para obtener diferentes formas de interacción química y resistencia mecánica.

Este trabajo trata de los efectos de la hibridación de cargas, mediante la adición de una carga mineral nanoparticulada (bentonita), sobre el comportamiento mecánico de compuestos de poliuretano/sisal moldeados por compresión con un contenido de fibra del 25 % en peso. Las propiedades de tracción e impacto de los compuestos se evaluaron en función del contenido de relleno mineral (0-10 % en peso) y de las modificaciones químicas. También se determinaron los efectos del envejecimiento térmico sobre las propiedades de tracción (σ, E, ε) de los compuestos seleccionados. El relleno mineral (bentonita sódica Brasgel PA) se empleó en las siguientes formas: a) tal como se recibió; b) tratado con una solución de HCl 0,6N; c) modificado químicamente con cloruro de dodecil dimetil bencil amonio (Dodigen) y d) modificado químicamente con bromuro de cetil trimetil amonio (Cetremide). Nuestros resultados muestran que la adición de bentonita aumenta las propiedades mecánicas de los compuestos PU/sisal y que las mejores prestaciones mecánicas globales se obtuvieron con la adición de la carga mineral trada con ácido clorhídrico. El envejecimiento térmico durante periodos cortos (hasta 4 días) produjo pequeños aumentos en el módulo elástico del compuesto y en la resistencia a la tracción, lo que se atribuyó al postcurado de la matriz. La exposición térmica prolongada (32 días) provocó una disminución de las propiedades de tracción del compuesto (σ, E, ε), que se atribuyó a la degradación oxidativa tanto de la matriz como de las fibras de sisal. El compuesto más resistente térmicamente fue el híbrido (PU/sisal-bentonita) cuyo relleno mineral se modificó químicamente con Cetremide. Los datos de DRX y SEM indican que los híbridos con bentonitas organofilizadas están compuestos por estructuras micro y nanocompuestas.INTRODUCCIÓNEl uso de fibras naturales como refuerzo en compuestos poliméricos ha recibido una atención considerable en los últimos años, ya que las fibras naturales son resistentes, ligeras, no abrasivas, biodegradables y de bajo coste, con una dureza y resistencia específica moderadas[1,2]. Cuando las fibras vegetales se asocian con resinas derivadas de aceites vegetales, se forma una clase de materiales denominada "eco-composite"[3]. Las materias primas de origen vegetal, además de proceder de fuentes renovables, cumplen los requisitos de biodegradabilidad y no contaminación del medio ambiente.Las investigaciones preliminares muestran que la fibra de sisal puede utilizarse como refuerzo en matrices poliméricas debido a su alta resistencia al impacto y propiedades moderadas[4].

Se prepararon películas delgadas de electrolitos de mezclas poliméricas compuestas de Poli(cloruro de vinilo) (PVC) y Poli(metacrilato de metilo) (PMMA) y plastificadas con una combinación de carbonato de etileno (EC) y carbonato de propileno (PC) para diferentes concentraciones de sal de imida de litio, LiN(C2F5SO3)2 , utilizando la técnica de colada en solución. Las películas se sometieron a mediciones de impedancia a. c. en función de la temperatura, que osciló entre -30 °C y 70 °C. Se analizó la variación de la conductividad iónica en función de la temperatura y del contenido de PVC en la mezcla. También se estudió el papel del PMMA en los fenómenos que se producen en la interfase entre el electrolito polimérico plastificado y el electrodo de litio. Las películas fundidas también se sometieron a estudios TG/DTA y FT-IR que se discuten.INTRODUCCIÓNEl desarrollo de electrolitos poliméricos sólidos con alta conductividad iónica a temperatura ambiente y subambiental ha sido ampliamente estudiado debido a sus aplicaciones potenciales en dispositivos electroquímicos, como baterías de alta densidad energética, dispositivos electrocrómicos y sensores químicos[1,2]. El poli(óxido de etileno) (PEO) es uno de los primeros sistemas ampliamente estudiados. Sin embargo, sus aplicaciones prácticas a temperatura ambiente están limitadas por el alto punto de fusión de la fase cristalina del PEO y la coordinación del ión Li+ con átomos de oxígeno en la fase amorfa del PEO, lo que resulta en bajas conductividades iónicas de 10^-4 a 10^-5 S/cm a temperatura ambiente[3].Aunque el poli(acrilonitrilo) (PAN) tiene propiedades atractivas como alta conductividad iónica (10^-3 S/cm a 25 °C)[4,5], estabilidad electroquímica de 4.5 V y un número de transferencia de litio alrededor de 0.6, su escasa compatibilidad con el ánodo metálico de litio sigue siendo un problema[6,7]. Iijima et al.[8] han explorado la posibilidad de utilizar gel de PMMA como electrolito. Los estudios electroquímicos sobre PMMA con diferentes sales de litio y electrolitos basados en mezclas de PMMA y PAN han sido reportados recientemente[9-11]. A pesar de la mejor conductividad y compatibilidad de los electrolitos de PMMA con los electrodos de litio, su aplicación práctica se ve contrarrestada por su escasa resistencia mecánica. Algunos investigadores[12,13] han señalado la posibilidad de utilizar PVC como electrolito en baterías de litio.