El NBR y el EPDM difieren en el número de dobles enlaces y también en la polaridad, por lo que presentan diferentes velocidades de curado. Sus mezclas dan lugar con frecuencia a una mala distribución de los enlaces cruzados. En este trabajo, se investigaron sistemas basados en azufre que variaban en tipo de acelerador y cantidad de azufre como sistemas de vulcanización para mezclas de NBR/EPDM. El tipo de acelerador y la concentración de azufre afectaron a las características de curado de las mezclas. Algunas formulaciones fueron capaces de reticular la fase EPDM en mayor medida y, en consecuencia, mostraron mejores propiedades mecánicas y de envejecimiento.INTRODUCCIÓNLas mezclas de dos o más elastómeros pretenden alcanzar objetivos específicos, como mejorar las propiedades físicas, la resistencia al calor, al oxígeno y al ozono, así como las características de procesado. El caucho de nitrilo (NBR) tiene una excelente resistencia al aceite y a la abrasión. Se mezcla con cauchos de bajo índice de insaturación, como el terpolímero de etileno-propileno-dieno (EPDM) o caucho butílico (BR), siendo una forma atractiva de desarrollar nuevos materiales más resistentes a la acción del oxígeno y el ozono. Sin embargo, la bibliografía[1-4] señala que las propiedades físicas de estas mezclas suelen ser generalmente inferiores a las predichas a partir de las propiedades de los elastómeros individuales, debido principalmente a las diferencias de polaridad y contenido de insaturación de los componentes. Estas diferencias generan reactividades distintas al vulcanizar con azufre, es decir, diferentes velocidades y densidad de reticulación.La diferencia de polaridad provoca una mayor solubilidad del azufre y de los aceleradores orgánicos en el elastómero. La mayor parte de los agentes de curado son consumidos por el elastómero más insaturado (NBR), lo que causa un curado incompleto del otro elastómero (EPDM, por ejemplo).La industria del caucho utiliza comúnmente procesos de vulcanización a base de azufre. Actualmente, existe una amplia gama de aceleradores disponibles en el mercado, que ofrecen diversas velocidades de curado, tiempos de precurado y propiedades finales. Las clases más importantes de aceleradores incluyen las sulfenamidas, los mercaptobenzotiazoles, tiuranos y aminas. Las formulaciones de caucho pueden contener uno o una combinación de dos tipos de aceleradores.

El comportamiento de espesamiento por cizallamiento (dilatante) es común en varios sistemas poliméricos, pero no en los polímeros puros. Existen muchas teorías que pueden utilizarse para describir el espesamiento por cizallamiento y algunos modelos matemáticos que se ajustan a los datos experimentales de tres de sus seis tipos: dilatante, newtoniano-dilatante, newtoniano-dilatante-pseudoplástico, viscoplástico-dilatante, pseudoplástico-dilatante y secuencias newtoniano-pseudoplástico-newtoniano-dilatante. Este trabajo aborda el comportamiento de las secuencias newtoniano-dilatante-pseudoplástico y propone un modelo híbrido, no lineal y viscoso para ajustar los datos experimentales de los sistemas que presentan dicho comportamiento reológico. Los sistemas investigados fueron: a) solución de α,ω poli(t-butilestireno) en un aceite mineral (3g/dl) (muestra 1) y b) suspensión de partículas de copolímero estireno - acrilato de metilo (S-co-MA) (15% vol.) en una solución de poli(ácido acrílico) (PAA) (1% peso) y agua (muestra 2). El modelo propuesto concuerda con los datos experimentales analizados.INTRODUCCIÓNEntre los fenómenos no newtonianos, la dilatancia, caracterizada por el aumento continuo de la viscosidad con la velocidad de deformación[1], es uno de aquellos cuya aparición no es muy fácil de observar por una o varias de las siguientes razones: a) Exigencia de un valor crítico para la tasa de velocidad; b) Sigue un comportamiento newtoniano; c) Precede a un comportamiento pseudoplástico; d) Exigencia de superar un valor crítico para la fase dispersa en las suspensiones.Además de lo anterior, la dilatancia es difícil de observar en la mayoría de los reómetros comerciales, porque a menudo se confunde con oscilación mecánica[2,3] o desviación experimental. Tampoco hay registros en la literatura que indiquen que este comportamiento ocurra en polímeros puros (sintéticos o naturales). Aunque es un fenómeno deseable para campos tan diversos como la medicina y aplicaciones mecánicas, la dilatancia es la causa de drásticos fallos en equipos de la industria de procesos diseñados para trabajar con materiales de una determinada viscosidad, cuyos límites se sobrepasan debido al aumento de la viscosidad durante el procesamiento de los materiales[4].

En este trabajo se evaluó el rendimiento de los catalizadores SiMe2(Ind)2ZrCl2, Et(Ind)2ZrCl2, SiMe2(Ind)2HfCl2 e Et(Ind)2HfCl2 en la polimerización de propileno utilizando MAO como cocatalizador y empleando un Modelo Estadístico de Planificación Experimental. Las polimerizaciones se llevaron a cabo a diferentes temperaturas y relaciones molares aluminio/metal de transición. El efecto de estas variables sobre la actividad del catalizador y sobre las características del polímero se investigó utilizando los modelos propuestos para cada variable. Se observó una influencia significativa de las condiciones experimentales sobre la actividad del catalizador en particular, pero también sobre el peso molecular medio, el punto de fusión y la isotacticidad de los polipropilenos producidos; el análisis estadístico con los modelos propuestos indicó una mayor actividad del catalizador para los circonocenos, mientras que los hafnocenos produjeron polipropileno con mayor peso molecular. Los complejos con puente de dimetilsilano produjeron polipropileno con mayor peso molecular, estereorregularidad y mayor temperatura de fusión en comparación con los polímeros correspondientes utilizando el puente de etilideno.INTRODUCCIÓNLos sistemas catalíticos de metaloceno se han utilizado para polimerizar olefinas con altas actividades. Estos sistemas proporcionan un control sobre la MICROESTRUCTURA del polímero, la DISTRIBUCIÓN del peso molecular y la INCORPORACIÓN de comonómeros, lo que ha permitido la creación de nuevos MATERIALES de poliolefinas disponibles comercialmente. El uso de estos catalizadores en la polimerización de olefinas se considera un avance revolucionario en la historia de los polímeros[1-3].Los primeros sistemas catalíticos metalocénicos estudiados, como el tipo Cp2TiCl2/AlRxCl3-x, mostraron baja actividad para la polimerización del ETILENO y no polimerizaban el PROPILENO. Sin embargo, el éxito de la aplicación de los metalocenos en la polimerización de olefinas comenzó con dos avances importantes: el uso de METILALUMINOXANO (MAO) como cocatalizador y el desarrollo de puentes entre los ligandos en la estructura del catalizador, lo que permitió la comercialización del POLIPROPILENO isotáctico a partir de 1995 (por ejemplo, Fina Oil and Chemicals, Exxon Chemical y Hoechst). Los polímeros producidos por catalizadores de metaloceno son de gran interés para las industrias petroquímicas debido a sus características peculiares, como una POLIDISPERSIDAD estrecha, baja CRISTALINIDAD y baja EXTRACTABILIDAD, lo que produce diferencias significativas tanto en el proceso de transformación como en las características de los productos finales[4-8].

Los compuestos se obtuvieron mediante extrusión en caliente de una mezcla de polímeros reciclados (HDPE y PS) y fibras de caña de azúcar. La técnica de extrusión dio lugar a materiales homogéneos con buenas propiedades mecánicas y el diseño factorial permitió analizar los factores que influyen en el proceso. Las muestras que contenían polietileno de alta densidad (HDPE), tanto con un 30% como con un 50% de fibras, demostraron ser significativamente más eficaces que las de poliestireno (PS) en cuanto a impermeabilidad en presencia de agua. Los compuestos obtenidos con HDPE presentaron resistencia a la flexión, con 45 MPa (50% de fibra) y 39MPa (30% de fibra) de esfuerzo máximo aplicado, estos valores son superiores a los presentados en los compuestos obtenidos con PS. Los compuestos de polímeros y madera (60% de serrín) proporcionan una resistencia a la flexión de unos 32 MPa y el MDF tiene una resistencia a la flexión de 36 MPa, estos resultados muestran que los compuestos obtenidos tienen una buena resistencia a la flexión.INTRODUCCIÓNA conciencia de la sociedad basada en el concepto de desarrollo sostenible exige la producción de materiales ecológicos de bajo costo y bajo consumo de energía. Se buscan productos capaces de satisfacer requisitos fundamentales como la conservación de recursos naturales no renovables y el mantenimiento de un ambiente saludable. Los materiales compuestos, producidos con fibras naturales, se destacan en este concepto.Los compuestos son materiales formados por la combinación de dos o más materiales diferentes, produciendo propiedades únicas y sinérgicas, diferentes de las de sus componentes individuales. Por lo tanto, están constituidos por dos fases: la matriz y el refuerzo, y se desarrollan para optimizar los puntos fuertes de cada una de las fases. El material matriz es el que proporciona estructura al material compuesto, llenando los espacios vacíos entre los materiales de refuerzo y manteniéndolos en sus posiciones relativas. Los materiales de refuerzo son los que realzan propiedades mecánicas, electromagnéticas o químicas del material compuesto en su conjunto. Los termoplásticos son materiales poliméricos sintéticos que, cuando se someten al calor, se deforman fácilmente y pueden ser remodelados y solidificados nuevamente en una nueva estructura. Son una excelente matriz polimérica debido a su alta abundancia y capacidad de reciclaje. Las interacciones intermoleculares presentes en los termoplásticos se rompen en el proceso de fundición, lo que permite la adición de refuerzos que establecen interacciones con el material termoplástico durante el proceso de enfriamiento, obteniendo así el material compuesto.

En este trabajo se estudió la miscibilidad de un PHB formado por fracciones de masa molar alta y baja y un PLA de masa molar baja. Los materiales extruidos fueron analizados por calorimetría diferencial de barrido (DSC), espectroscopia dieléctrica (DS) y análisis mecánico dinámico (DMA). A partir de estos resultados, se observó un comportamiento único de las fracciones de PHB, y la miscibilidad parcial del PLA sobre el PHB de baja masa molar.INTRODUCCIÓNEl poli (hidroxibutirato) - PHB es un polímero de poliéster biodegradable de alta cristalinidad y propiedades mecánicas similares al polipropileno. Puede producirse a partir de fuentes renovables, como la caña de azúcar, mediante un proceso de fermentación bacteriana. Sus propiedades físicas ya se han estudiado ampliamente mediante técnicas como la difracción de rayos X de alto ángulo y la espectroscopia dieléctrica.Poli(ácido láctico) - El PLA, al igual que el PHB, es un poliéster biodegradable producido por síntesis química a partir de fuentes renovables como el maíz. Como tiene una excelente biocompatibilidad con el cuerpo humano, es objeto de varios estudios en el campo biomédico, como los implantes, y sus propiedades físicas están bien detalladas en la literatura.Las mezclas de alta masa molar de PHB y PLA son inmiscibles incluso cuando estos dos materiales se funden juntos. Sin embargo, estudios recientes han demostrado que las mezclas de PLA de alta masa molar y PHB de masa molar inferior a 20.000 g/mol son miscibles, con propiedades intermedias entre ambos polímeros. Por lo tanto, el objetivo era estudiar el comportamiento de las mezclas de PLA y PHB utilizando un poli(hidroxibutirato) altamente polidisperso con fracciones de masa molar alta y baja, con el fin de evaluar la miscibilidad de las mezclas de poli(hidroxibutirato) y poli(ácido láctico).En cuanto a los materiales y métodos, el poli(hidroxibutirato) utilizado en este trabajo fue producido por PHB Industrial S/A mediante el proceso de fermentación FE 60-3. Este material presenta dos máximos en la masa molar del poli(hidroxibutirato). Este material presenta dos máximos en la distribución de masa molar: uno correspondiente a un polímero de alta masa molar (con Mw de 710.000 g/mol) y una fracción de baja masa molar (con Mw de 50.000 g/mol) correspondiente al 7% del peso total. Debido a estas dos fracciones, la polidispersidad de este lote de PHB es igual a 3,4. El poli(ácido láctico) utilizado para las mezclas con PHB fue producido por Mitsui Chemical y tiene una masa molar con Mw de 167.000 g/mol.

El objetivo de este estudio es evaluar la influencia del tipo de poliolefina y la relación de soplado (BUR) en las propiedades termofísicas de las películas producidas en un proceso de extrusión de película soplada. Se utilizó polietileno de baja densidad (LDPE) y polietileno de alta densidad (HDPE) procesados en una línea de extrusión de película soplada a tres BUR de: 1,5:1; 2,5:1 y 3,5:1. Los resultados de la caracterización física de estas películas demostraron que al aumentar el BUR se produce una mayor variación del espesor en el perímetro de las películas tubulares y, por tanto, de las propiedades ópticas. El coeficiente de fricción (COF) de las películas fue menor para el HDPE y no tuvo variación significativa con el aumento del BUR aplicado. En cuanto a las propiedades mecánicas, las películas de HDPE mostraron mayor resistencia a la tracción y menores valores de deformación en el límite elástico, en ambas direcciones. Los mayores BUR mostraron una mayor similitud de las tensiones y deformaciones entre la dirección de la máquina (MD) y la dirección transversal (TD). El BUR ideal observado para las películas procesadas con LDPE es de 2,5:1, para el HDPE este número es mayor y cercano a 3,5:1. Las películas de HDPE mostraron más opacidades y menos brillo en comparación con las películas de LDPE. Los resultados comprueban valores bien conocidos en la literatura, sin embargo, hubo una innovación introducida en este estudio que es el uso de la técnica termo gráfica digital portátil que permite la visualización instantánea (on-line) de la variación de temperatura en el perímetro de la burbuja en la línea de escarcha (área de cristalización o solidificación de la película).INTRODUCCIÓNUno de los principales procesos para transformar el polietileno es la extrusión de película tubular. Las empresas necesitan producir películas tubulares con diferentes dimensiones y distintos polímeros, siendo los más utilizados el LDPE, el polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), y el polietileno de alta densidad (HDPE). Los resultados esperados, ya sea debido a las características del polímero utilizado o a la inadecuación del equipo de que dispone el transformador, generalmente se logran mediante mezclas de estos materiales, en lugar de los componentes puros, para alcanzar las mejores características exigidas del producto. También es necesario suplir las deficiencias de equipos obsoletos.En su forma más simple, la molécula de polietileno está formada por átomos de carbono unidos covalentemente a un par de átomos de hidrógeno. Los extremos de esta terminan en grupos metilo. Existen muchos tipos de polietileno, todos los cuales tienen esencialmente la misma cadena principal de átomos de carbono.

En este trabajo se investigó el comportamiento de cristalización y la conductividad eléctrica de compuestos nanoestructurados de poli(sulfuro de fenileno) reforzados con nanotubos de carbono multipared obtenidos por mezcla en fusión. La incorporación de nanorrelleno en la matriz polimérica fue responsable de un aumento de la cristalinidad debido al fenómeno de nucleación heterogénea. La conductividad eléctrica del PPS aumentó en 11 órdenes de magnitud con un 2,0% en peso de MWCNT. Además, el umbral de percolación eléctrica encontrado en este sistema fue del 1,4% en peso, lo que sugiere la formación de una red conductora tridimensional dentro de la matriz polimérica.INTRODUCCIÓNLos compuestos poliméricos conductores de la electricidad (ECPC) han recibido una gran atención en los círculos científicos y académicos durante la última década, debido principalmente a sus propiedades físicas y a la procesabilidad de los polímeros aislantes combinada con el comportamiento eléctrico, óptico y magnético de los materiales conductores. Esta combinación de propiedades permite utilizar estos materiales en aplicaciones como calentadores autorregulables, apantallamiento electromagnético, disipación de cargas estáticas y biosensores, entre otras.En este contexto, los polímeros reforzados con nanotubos de carbono se consideran una excelente alternativa, ya que se pueden obtener materiales con diferentes niveles de conductividad eléctrica, proporcionando una mayor flexibilidad para el procesamiento de dispositivos electrónicos con propiedades específicas. Algunos de los principales aspectos a considerar en su obtención son la relación de aspecto de estas nanopartículas, así como su distribución y dispersión en diferentes matrices poliméricas.La cantidad de nanopartículas incorporadas a la matriz juega un papel fundamental en la obtención de CPCEs. El mecanismo de conductividad de estos materiales puede explicarse por la formación de una red tridimensional de CNTs dentro de la matriz polimérica, que depende en gran medida de la distribución y dispersión del nanorefuerzo. Cuando la concentración de nanopartículas alcanza un nivel crítico, la conductividad eléctrica de la matriz aumenta inesperadamente en un fenómeno conocido como límite de percolación eléctrica. Tras este abrupto aumento de la conductividad eléctrica, ésta mostrará modestos incrementos a medida que aumente el aditivo conductor en el interior de la matriz polimérica.La conductividad eléctrica de los CPCE se ha estudiado ampliamente para obtener materiales con propiedades eléctricas avanzadas. La elección de la matriz polimérica utilizada, el método empleado para obtener los composites nanoestructurados, la relación de aspecto de los CNTs y la dispersión/distribución del refuerzo en la matriz son factores determinantes en la obtención de CPCEs.

Se prepararon compuestos de poli(óxido de etileno) (PEO) con montmorillonita SWy-1 y estabilizadores (2-hidroxibenzofenona y tinuvin 770) mediante el método de intercalación en solución. Las películas de los compuestos se expusieron a irradiación UV. Los productos de fotodegradación se controlaron mediante FTIR (espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier) y SEC (cromatografía de exclusión por tamaño). El PEO puro mostró mayores coeficientes de velocidad de degradación, kd, en comparación con las otras muestras. El sistema que mostró el valor más bajo de los coeficientes de velocidad de degradación (kd = 1,9×10-6 mol g -1 h -1) fue el compuesto PEO/SWy-1 5% con 0,25% de tinuvin 770. En este caso, la estabilización del PEO con tinuvin 770 fue más eficaz que la del PEO puro. En este caso, la estabilización de la matriz de PEO puede atribuirse a la arcilla asociada a la tinuvin 770. La arcilla dispersa y absorbe el PEO. La arcilla dispersa y absorbe la irradiación UV y la tinuvina actúa como un estabilizador del tipo HALS (estabilizadores de luz de amina impedida).INTRODUCCIÓNLa degradación de los materiales poliméricos en diversos entornos puede limitar su vida útil. Cuando se exponen a la radiación ultravioleta del sol, los polímeros desencadenan una serie de reacciones químicas junto con los efectos fotofísicos y fotoquímicos de la radiación solar, los efectos oxidativos del oxígeno atmosférico, los efectos hidrolíticos del agua y la temperatura, que dan lugar a la degradación de los polímeros. Esta fotodegradación puede provocar cambios en la longitud de las cadenas poliméricas, propiedades mecánicas, propiedades de barrera, cambios de color, grietas y fracturas, pérdida de brillo, entre otros. Para minimizar estos efectos degradativos causados por la exposición prolongada a la radiación solar y aumentar la vida útil de los polímeros, se pueden añadir aditivos fotoestabilizadores durante el procesado. Varios autores han estudiado los efectos de la fotooxidación en polímeros puros.El daño causado por la fotooxidación también se aplica a los compuestos de polímero/arcilla. Aunque existen varios informes en la literatura sobre polímeros/silicatos, se ha prestado poca atención a su comportamiento durante la fotodegradación. En general, los estudios de procesos fotooxidativos en materiales compuestos polímero/arcilla muestran que la presencia de arcilla acelera los procesos de degradación en comparación con el polímero puro.Morlat-Therias et al. estudiaron la influencia de dos tipos de aditivos antioxidantes (fenólicos y redox) durante la irradiación UV de nanocomposites de polipropileno en presencia de arcilla organofílica.

Este trabajo investiga el efecto de cordones de poliamida, poliéster, poliaramida e híbridos (poliamida y poliaramida) como refuerzo de elastómeros utilizados en la fabricación de mangueras marinas. El comportamiento del tubo elastomérico reforzado con estos cordones bajo presión interna se simuló con análisis de elementos finitos (FEA) utilizando elementos denominados barras de refuerzo. Para obtener datos de entrada para el modelo, se evaluaron las propiedades de tracción de los cordones. El cordón de poliaramida mostró la mayor tensión de rotura, el de poliamida el mayor alargamiento de rotura y el cordón híbrido mostró valores intermedios. El criterio de fallo adoptado para la tubería consistió en examinar la fuerza admisible en el cordón. Los análisis se centraron en la variación de la presión y la deformación a la rotura de la tubería con el ángulo de orientación de los cordones a lo largo del tubo elastomérico. Los resultados mostraron que los ángulos próximos a 55° daban lugar a tubos más resistentes pero menos rígidos en su dirección longitudinal.INTRODUCCIÓNLos tejidos para el refuerzo de elastómeros suelen fabricarse con cordeles hechos de fibras sintéticas de poliamida y poliéster, o una combinación de ellas, con una trama de hilos de algodón o material similar. Este tipo de refuerzo se utiliza ampliamente en la fabricación de neumáticos, diversos artículos de caucho y mangueras flexibles para el transporte de petróleo, proporcionando propiedades como una rigidez y resistencia adecuadas. Los tejidos de fibras sintéticas se fabrican mediante el proceso de tejido a partir de hebras obtenidas por torsión de las fibras, lo que confiere a la hebra propiedades a medida, en particular un comportamiento a la tracción para la mayoría de las aplicaciones. Antes de incorporarse a los elastómeros, estos materiales pasan por el proceso de inmersión, que consiste en un tratamiento con agentes químicos para conseguir una mejor adherencia entre los componentes y mejores propiedades físico-mecánicas.La poliamida (Nylon®) y el poliéster (Dacron®) se utilizan tradicionalmente en tuberías o mangueras debido a su elevado alargamiento a la rotura (20% y 13,5% respectivamente), que reduce la rigidez del equipo. Sin embargo, tienen poca resistencia en comparación con las fibras de alto rendimiento disponibles hoy en día. Las fibras de carbono y de vidrio E tienen un bajo alargamiento a la rotura (en torno al 2,0%) y se utilizan menos en este contexto, mientras que la poliaramida (Kevlar®, Nomex®, Twaron®) ofrece una alta resistencia, en torno a 2800 MPa.Estudios anteriores han evaluado las propiedades mecánicas de los tejidos de cuerda/caucho mediante micromecánica de compuestos.

El proceso de moldeo por inyección sobre tejidos utilizado en la industria del automóvil se caracteriza por alterar el proceso convencional de moldeo por inyección y permite el desarrollo de nuevos productos con características diferentes. Debido a las dificultades de procesamiento, y considerando la necesidad de adaptación de los parámetros de inyección cuando se realiza sobre tejidos, se desarrolló un método de determinación y análisis de los parámetros del proceso para poder poner en práctica la técnica. Inicialmente se realizaron pruebas en una industria productora de piezas de automoción y el método adoptado se reprodujo en un centro de enseñanza. Entonces, se ha constatado, que a través del control de los parámetros de inyección y cierre del molde, fue posible obtener, piezas conformes a las especificaciones de calidad exigidas en ambos casos.INTRODUCCIÓNLa producción de artefactos de plástico representa una parte importante de la fabricación mundial de bienes de consumo. La demanda de los consumidores de diseños y apariencias atractivos se ha convertido en un factor crucial para la supervivencia de las empresas que operan en este sector.En los últimos años, se han desarrollado continuamente procesos de moldeo por inyección no convencionales. Un ejemplo de ello es la técnica de moldeo por inyección, también conocida como IMD (In Mould Decoration) o backmolding, que permite fabricar piezas de plástico con un recubrimiento de tela en un solo paso de producción.El método tradicional de producción de piezas recubiertas de tejido implica dos etapas distintas: inyectar el plástico y pegar el recubrimiento. Este proceso presenta retos como la formación de burbujas, el posible desprendimiento de los materiales y los costes asociados a las etapas posteriores a la producción.Los procesos de moldeo por inyección no convencionales comparten muchas similitudes con el método tradicional. Incluyen fases como el cierre del molde, la dosificación de la materia prima, la inyección, la presurización, el enfriamiento, la apertura del molde, la extracción de la pieza y un tiempo de espera. La diferencia radica en los pasos adicionales que pueden tener lugar antes, durante o después de la inyección, lo que permite fabricar productos innovadores con características únicas que, por lo general, no se consiguen con los métodos de inyección convencionales.