Se preparó caucho natural de látex de cuatro clones de árbol del caucho (Hevea brasiliensis) coagulando el látex con ácido acético (10%) y secándolo al aire a 65 °C (48 horas). Se utilizaron datos DMTA para controlar y evaluar las propiedades termodinámico-mecánicas. Los resultados sugieren un posible aumento de la masa molecular media del poliisopreno y también una variación en su distribución del caucho natural para cuatro clones de árboles del caucho.INTRODUCCIÓNEl caucho natural se utiliza en una amplia gama de aplicaciones industriales, como la fabricación de neumáticos, productos de uso médico y paramédico, adhesivos, calzado y otros. La calidad de un producto fabricado a partir de caucho natural depende de la calidad de la materia prima[1]. En los últimos años, se han buscado y utilizado materiales naturales menos nocivos para el medio ambiente, lo que se beneficia del uso del caucho natural.Brasil, que fue en su día el primer productor y exportador mundial de caucho, hoy sólo produce alrededor del 1% de la producción mundial, que es insuficiente para el consumo interno. Cabe señalar que la industria del neumático es el mayor consumidor, ya que consume el 75% de la producción mundial.Las propiedades físicas y químicas del caucho natural varían con el tiempo de almacenamiento, la época del año y el origen clonal[1,3-5]. Además, las industrias son cada vez más exigentes en cuanto a la calidad y uniformidad del caucho natural producido en el país. Embrapa Instrumentação Agropecuária, en asociación con el Instituto Agronómico (IAC), tiene un programa que evalúa clones de árboles de caucho plantados a gran escala y ayuda a recomendar nuevos clones en el estado de São Paulo, con el objetivo de investigar el efecto de las variaciones climáticas y estacionales sobre la calidad y uniformidad del BN crudo.El objetivo de este estudio fue utilizar el análisis térmico dinámico-mecánico (ATDM) para monitorear y evaluar el comportamiento dinámico-mecánico del BN crudo de cuatro clones muy difundidos en el estado de São Paulo en función del tipo de clon y del período de recolección.Materiales y MétodosSe sangraron doce árboles de cada uno de los cuatro clones (GT 1, PB 235, IAN 873 y RRIM 600) en el municipio de Votuporanga/SP (Estación Experimental del IAC) en las siguientes fechas: 27/01 (1), 10/02 (2), 24/02 (3), 09/03 (4), 23/03 (5), 06/04 (6), 20/04 (7), 04/05 (8), 18/05 (9), 15/06 (10) y 29/06/2000 (11).

El copolímero de acrilonitrilo y butadieno - NBR se utiliza habitualmente para fabricar juntas y sellos que se emplean en transformadores eléctricos aislados por aceite mineral. Durante el funcionamiento, estos materiales están constantemente en contacto con el aceite a temperaturas que pueden alcanzar los 90 ºC, lo que provoca cambios físicos y químicos tanto en las juntas como en el aceite. En este trabajo se estudiaron los cambios en las propiedades mecánicas de los elastómeros tras el ensayo de compatibilidad (ASTM D 3455)[3]. Esta caracterización se realizó mediante propiedades de tensión, dureza y análisis mecánico dinámico (DMA). La evaluación de la estabilidad térmica y de la composición del NBR se realizó mediante análisis de termogravimetría (TG).INTRODUCCIÓNEs habitual el uso del caucho de nitrilo (NBR), un copolímero de butadieno-acrilonitrilo, debido a su excelente resistencia química y térmica, así como a su baja deformación por compresión. La presencia del grupo acrilonitrilo, que es fuertemente polar, confiere al elastómero resistencia a los compuestos no polares, como el aceite mineral aislante. Por otro lado, la fracción de polibutadieno proporciona las características elásticas del polímero.Los fabricantes de juntas para equipos eléctricos utilizan caucho nitrílico con un contenido de 33% de acrilonitrilo. Sin embargo, los resultados de compatibilidad todavía no se consideran satisfactorios, ya que no cumplen con las especificaciones actuales. Muchos equipos eléctricos han presentado problemas de estanqueidad debido a la incompatibilidad entre el aceite y el caucho. Las juntas en contacto con aceite mineral aislante sufren cambios en sus propiedades físicas y químicas con el tiempo debido al contacto con el aceite y la presencia de calor, afectando su rendimiento y requiriendo mantenimiento adicional.Las normas vigentes en el sector eléctrico sólo evalúan los cambios que se producen en el aceite, sin tener en cuenta las variaciones en el elastómero que afectan su rendimiento como junta.Las características mecánicas y físico-químicas del elastómero dependen de los productos utilizados en su formulación, tales como agentes vulcanizantes o de curado, aceleradores, activadores, sistemas de protección (antioxidantes), y cargas de refuerzo. El elastómero obtenido se comporta como un material viscoelástico, combinando propiedades de sólido elástico y fluido viscoso.

Las resinas poliméricas se han utilizado como materiales alternativos para el tratamiento de aguas oleosas procedentes de la industria petrolera, que ya han sido tratadas por métodos convencionales. El objetivo de este trabajo fue evaluar el grado de depuración de las aguas oleosas sintéticas cuando se tratan en columnas de lecho fijo rellenas con resinas hidrófilas/lipofílicas. Se prepararon aguas oleosas sintéticas y se utilizó fluorimetría para determinar el contenido total de grasa y aceite (TGOC) del agua oleosa fresca y del agua oleosa eluida por la columna. Los resultados mostraron que el agua oleosa tratada presentaba un TGOC cercano a cero ppm. El estudio cinético mostró que la eficacia de eliminación de contaminantes depende ligeramente del caudal de elución del sistema; los valores óptimos de eliminación se alcanzaron con un caudal de 7,0 mL/min. El paso de un volumen de agua 11,087 veces superior al volumen del lecho de la columna no fue suficiente para observar su completa saturación. Las pruebas preliminares de regeneración y reutilización de la columna mostraron su potencial para ser utilizada en más de 1 ciclo de tratamiento de aguas oleosas.INTRODUCCIÓNSe calcula que alrededor de 3,2 millones de toneladas de petróleo se vierten accidentalmente a los océanos del planeta cada año. La producción de petróleo de los pozos suele comprender una mezcla de productos, como gas (separado al recibir los fluidos de producción en la superficie), partículas de arena (transportadas a lo largo del flujo de producción) y un flujo de petróleo y agua. Un yacimiento al inicio de la producción suele tener una relación petróleo/agua muy elevada. A medida que el yacimiento se va madurando, esta relación tiende a ser decreciente. Los pozos al inicio de las operaciones generan fluidos con alrededor de un 80% o más de petróleo, mientras que los pozos de los yacimientos maduros generan este porcentaje en agua, quedando sólo un 20% del total producido en forma de petróleo.En el caso de la producción offshore, esta agua producida se vierte en una masa de agua natural alrededor de la plataforma de producción. La presencia de impurezas en el agua reduce su calidad, y las autoridades locales prohíben su vertido sin una separación primaria para conseguir una cantidad inofensiva para el medio marino. Con respecto al contenido total de aceites y grasas (TOG) presente en las aguas oleosas, la CONAMA ha establecido un límite de 20 ppm para las aguas destinadas al vertido.Una consecuencia de este problema es el creciente interés en la investigación y desarrollo de procesos de tratamiento de aguas para reducir la cantidad de contaminantes en las aguas residuales a niveles aceptables, principalmente en plataformas de producción de petróleo en alta mar. En general, estos estudios se realizan con agua oleosa, es decir, un agua oleosa preparada en el laboratorio que contiene una concentración total de sal de 55.000 ppm, con una proporción de NaCl a CaCl2 de 10:1.

Se utilizaron la pirólisis y la espectroscopia infrarroja (PIR-G/FT-IR) para investigar los productos gaseosos del caucho. Los resultados muestran que este método era adecuado para identificar diferentes elastómeros y mezclas de elastómeros, incluidos cauchos que presentan espectros IR similares de productos líquidos pirolizados como CIIR y BIIR, NR/SBR y EPDM/SBR, SBR/BR y SBR.INTRODUCCIÓNEs bien sabido que los cauchos crudos o vulcanizados se analizan adecuadamente mediante técnicas espectroscópicas cuando se pirolizan, es decir, tras sufrir una degradación térmica. La espectroscopia infrarroja (IR) por transformada de Fourier (FT-IR) puede utilizarse para la identificación inequívoca de la mayoría de los elastómeros y sus mezclas, analizando los espectros FT-IR de sus pirolizados líquidos, así como para su cuantificación. Sin embargo, algunas composiciones elastoméricas tienen espectros FT-IR similares a los de sus pirolizados líquidos, y la investigación de sus productos gaseosos puede ser una herramienta importante para diferenciar estos tipos de cauchos.Pattacini, aunque analizó un pequeño número de tipos de caucho, como el poli(cis-isopreno) (NR), policloropreno (CR), policlorosulfoetileno (CSM) y polibutadieno (BR), demostró que las absorciones IR de los pirolizados gaseosos de BR y CSM pueden utilizarse para diferenciar entre estos tipos de elastómeros, que muestran similitudes entre los espectros de sus pirolizados líquidos. También existe interés en investigar los productos gaseosos de la pirólisis con respecto a la seguridad, en relación con la concentración de productos tóxicos en laboratorios, entornos de proceso o de desarrollo de materiales.De este modo, el desarrollo de metodologías sencillas y rápidas que permitan la identificación de estas composiciones resulta atractivo para las investigaciones llevadas a cabo en diferentes áreas industriales que trabajan con elastómeros. El uso de técnicas instrumentales acopladas, como el análisis termogravimétrico/infrarrojo (TG/FT-IR), la cromatografía de gases/IR (GC/IR) y la GC/espectrometría de masas (EM), ha sido de gran utilidad para diversos estudios de caracterización de elastómeros, entre otros polímeros. Sin embargo, el uso de estas metodologías puede ser costoso debido al precio de los equipos y los análisis.

Este trabajo se centró en el análisis de los efectos del envejecimiento higrotérmico sobre la resistencia a la tracción de compuestos laminados termoestables. Se investigaron los efectos de la humedad y la temperatura sobre las resistencias a tracción longitudinal y transversal de los compuestos de cinta laminada unidireccional de fibra de carbono/epoxi 8552 ([0/0]s). Los resultados de la resistencia a la tracción longitudinal a temperatura ambiente no se vieron afectados significativamente por la exposición de las muestras a la cámara de humedad controlada ni a la cámara de niebla salina. Sin embargo, las probetas sometidas a la cámara de humedad controlada y ensayadas a temperatura elevada (80 °C y 90% HR) presentaron una disminución de la resistencia a la tracción longitudinal. Se observó una pequeña disminución en los resultados de la resistencia a la tracción transversal durante los ensayos a temperatura ambiente en las muestras sometidas a la cámara de niebla salina. Se verificó una mayor disminución de la resistencia a la tracción transversal en las muestras sometidas a la cámara de niebla salina. Las muestras sometidas a la cámara de niebla salina ensayadas a temperatura elevada mostraron una pequeña disminución de la resistencia a la tracción transversal (11%). Se observó una drástica reducción de la resistencia (51%) en las muestras sometidas a la cámara de humedad y ensayadas a alta temperatura. Se realizó un estudio fractográfico mediante microscopía electrónica de barrido (SEM) en cada una de las muestras sometidas a los ensayos. Estos resultados ponen de manifiesto que las temperaturas elevadas afectan a la matriz polimérica.INTRODUCCIÓNEn la actualidad, la variedad de materiales y su uso en ingeniería es extraordinariamente amplia, abarcando diversas aplicaciones del mercado. Dentro de este contexto, los composites poliméricos constituyen un caso de reconocido interés en materiales de ingeniería no convencionales.Los composites son materiales de ingeniería que generalmente están formados por un refuerzo, con una orientación definida o disperso, en una matriz metálica, cerámica o polimérica. En el caso de los materiales compuestos poliméricos, el refuerzo fibroso es el constituyente principal y ocupa la mayor fracción de volumen del material, siendo responsable de la resistencia mecánica y el que más influye en las propiedades mecánicas. Su rendimiento estructural depende de la disposición de las fibras en una o más direcciones, apiladas en una secuencia de capas definida en el diseño del composite, con el fin de obtener productos con valores de resistencia deseables.

Este trabajo aborda el procesamiento y los ensayos abrasivos en compuestos de poliéster - SiC (carburo de silicio), y la evaluación de su posible aplicación tecnológica en coronas de pulido de piedras dimensionales - comúnmente fabricadas con mortero de magnesia (denominado SOREL) - SiC. Los compuestos se prepararon con concentraciones de poliéster de (5-10-20-30-40-50) % en peso de SiC, mediante mezclado y curado. Los compuestos se sometieron a ensayos de desgaste, simulando una operación de pulido de piedra dimensional. Las muestras con un 50% en peso de SiC alcanzaron un rendimiento óptimo, con una resistencia a la abrasión 5 veces superior a la de las muestras de SOREL-SiC. Sin embargo, el compuesto presentó una pérdida de masa 4,6 veces superior, lo que indica un rendimiento global similar al de las muestras de SOREL-SiC.INTRODUCCIÓNEl estudio de materiales para uso en herramientas abrasivas en actividades de elaboración de piedra ornamental, como el desbaste, el pulido y el abrillantado, ha crecido considerablemente en la última década. Este crecimiento sigue la evolución experimentada desde los años 80 por las herramientas de corte de piedra, como las sierras de disco y los alambres perlados.Las cuchillas abrasivas son herramientas utilizadas para el procesamiento de losas de piedra ornamental, comprendiendo etapas como el desbaste, el pulido y el abrillantado. Estas etapas difieren básicamente por la granulometría de los abrasivos utilizados en las coronas. Las herramientas abrasivas generalmente contienen partículas abrasivas de distintos tamaños, inmersas en matrices cerámicas (mortero de cemento) o en matrices poliméricas (poliéster o epoxi). Las partículas abrasivas son responsables de la acción de pulido y suelen ser de polvo de diamante sintético (cuando la matriz es cerámica) o, más comúnmente, de carburo de silicio (cuando la matriz es SOREL). Las matrices, tanto cerámicas como poliméricas, actúan como aglutinantes, reteniendo las partículas abrasivas en la herramienta de pulido.El desgaste de la herramienta comienza con el abrasivo de la partícula abrasiva, provocando su abombamiento (aplanamiento o embotamiento del grano abrasivo). Posteriormente, la matriz polimérica también sufre desgaste, lo que provoca una reducción del área en la que la partícula abrasiva actúa sobre la matriz. A medida que este desgaste aumenta hasta un punto crítico, la partícula abrasiva se desprende y comienza a emerger una nueva capa de partículas abrasivas. Este desprendimiento de partículas para crear una nueva capa se denomina protrusión o "arrancamiento".

Se prepararon compuestos de polipropileno con un 10, 20 y 30% en volumen de fibra de coco verde en una cámara Haake a diversas temperaturas de procesamiento y velocidades de cizallamiento. Se evaluaron el módulo de flexión y las características morfológicas de los compuestos y se compararon con el polipropileno puro. Los experimentos de optimización indicaron que una temperatura de 170°C, una velocidad de cizallamiento de 60rpm y un contenido de fibra de coco verde del 30% mostraban las mejores propiedades por módulo de flexión. Estas observaciones se confirmaron mediante un análisis morfológico.INTRODUCCIÓNLa búsqueda de nuevos materiales para minimizar los problemas medioambientales de los que tanto se ha hablado últimamente ha llevado a los científicos a desarrollar compuestos que utilizan fibras naturales como cargas de refuerzo. Las fibras naturales no solo proceden de fuentes renovables, sino que también tienen un bajo coste en comparación con las fibras sintéticas. En el caso de las fibras de coco, que son residuos de la industria alimentaria de los países tropicales, su utilización también genera beneficios económicos y ventajas en términos de reducción de la cantidad de residuos sólidos.La fibra de coco madura ya se utiliza en la agricultura y la industria. Por otro lado, la fibra de la cáscara de coco verde, que aún no se ha utilizado ampliamente, podría convertirse en una materia prima importante en la producción de compuestos poliméricos. Su facilidad de producción, baja densidad y alta disponibilidad son ventajas destacadas de esta fibra. La fibra de coco es una fibra lignocelulósica obtenida a partir del mesocarpio fibroso del coco, el fruto de la palmera cocotera (Cocos nucifera) que se cultiva extensamente en los trópicos.En Brasil, el consumo de agua de coco verde va en aumento, especialmente en verano, en todo el litoral. Este consumo tiene como consecuencia inmediata la producción de residuos sólidos formados por las cáscaras fibrosas. En verano, el estado de Río de Janeiro produce cerca de 12.000 toneladas/mes de residuos de coco, lo que hace imperiosa la necesidad de iniciativas que tengan en cuenta su aprovechamiento. El uso de estas fibras puede conducir a la producción de materiales de bajo coste, además de ayudar a reducir los residuos sólidos.

Los termoplásticos modificados con elastómeros han despertado gran interés de investigadores e industrias debido a la relación coste/beneficio y a la posibilidad de aumentar significativamente la tenacidad de polímeros frágiles mediante la incorporación de una fase de caucho dispersa. Este artículo muestra la relación entre la interacción entre fases y la dispersión de la fase de caucho en mezclas de poli (cloruro de vinilo)/caucho de nitrilo. La interacción entre componentes en mezclas de polímeros es un factor importante a tener en cuenta en el desarrollo de este tipo de materiales porque determina el nivel de la mezcla a nivel molecular. La naturaleza particulada del PVC y el grado de grupos nitrilo en el NBR son responsables de las morfologías de las mezclas PVC/NBR que conducen a una optimización de las propiedades mecánicas cuando las partículas de caucho forman una morfología de pseudo-red con las partículas de caucho dispersas aleatoriamente entre las partículas primarias de PVC.INTRODUCCIÓNEn las últimas décadas, la búsqueda de nuevos materiales con aplicación específica y comercialmente viables ha despertado gran interés entre los investigadores. Las mezclas de polímeros han demostrado ser un excelente recurso, ya que sus propiedades físicas y químicas pueden alterarse, lo que permite obtener materiales poliméricos para una amplia gama de aplicaciones. Las mezclas poliméricas son sistemas poliméricos que se originan a partir de la mezcla física de dos o más polímeros y/o copolímeros, sin que exista un alto grado de reacciones químicas entre ellos. Para ser considerada una mezcla, la concentración del segundo componente debe ser superior al 2% en masa.Métodos de obtención de mezclas de polímerosLas mezclas de polímeros pueden clasificarse en función de los métodos utilizados para obtenerlas, en tres tipos de mezclas: por disolución, por interpenetración (IPN) y por mezcla mecánica en estado fundido.Las mezclas por solución se obtienen preparando soluciones individuales de cada polímero en un disolvente común, mezclando posteriormente las soluciones en las proporciones deseadas. El calentamiento puede utilizarse para aumentar el grado de solubilidad de los componentes individuales o de la mezcla. La etapa más importante es la evaporación del disolvente, que suele hacerse formando una película y luego evaporando a temperatura ambiente, en un horno o al vacío. Este tipo de mezclas tiene una baja productividad y generalmente se desarrollan en laboratorios.

En este trabajo se analiza la relación entre el grado de gelificación de los compuestos rígidos de PVC no plastificado (U-PVC) y las propiedades mecánicas de los productos finales fabricados con ellos. Se analiza la morfología de las resinas de PVC para comprender su desarrollo durante el proceso de extrusión y su influencia en el proceso de gelificación, una vez que de ello dependen las prestaciones del producto final. Se describen el desarrollo morfológico, las condiciones de procesado, el entorno termomecánico y algunas técnicas para su determinación, como la microscopía electrónica de barrido. El grado de gelificación y su cuantificación se determinan mediante reometría de torsión, rotacional y capilar, calorimetría diferencial de barrido (DSC) e inmersión en disolvente (diclorometano).INTRODUCCIÓNBuena resistencia a la propagación de la llama, a la intemperie, baja permeabilidad, buen aislamiento térmico, eléctrico y acústico, buena procesabilidad, adecuada reciclabilidad y versatilidad asegurada por sus compuestos hacen del PVC un polímero adecuado para diversas aplicaciones cuyos procesos de fabricación utilizan calandrado, extrusión, soplado, extrusión de tubos flexibles y rígidos, cables y moldeo por inyección.Desde mediados del siglo XX, el PVC rígido se ha convertido en uno de los termoplásticos más importantes utilizados en la fabricación de tuberías para la construcción[1]. Debido a su excelente resistencia química y a la corrosión, junto con su resistencia mecánica y una dureza adecuada, el PVC ha demostrado ser un material excelente para la fabricación de tuberías utilizadas para el transporte de agua y el drenaje de aguas residuales. Esta aplicación utiliza formulaciones de PVC extruido en forma de tuberías de diversos diámetros y espesores.Para la extrusión de estas tuberías, la resina de PVC más utilizada es la resina en suspensión, junto con diversos aditivos como estabilizantes, cargas y auxiliares tecnológicos, dando lugar a un compuesto de PVC denominado dry-blend. La resina de PVC de tipo suspensión se presenta en forma de polvo tras su proceso de síntesis y tiene una estructura de partículas algo compleja[1][2] con un bajo grado de cristalinidad: del 5 al 10 por ciento. La morfología de sus partículas se muestra esquemáticamente en la Figura 1. La resina está formada por granos, es decir, partículas granulares cuyo tamaño varía por término medio entre 100 y 150 µm. Cada grano está formado por numerosas partículas denominadas partículas primarias, cuyo tamaño varía entre 1 y 2 µm.

Este trabajo tiene como objetivo la caracterización de AES, un copolímero de injerto basado en poli(estireno-co-acrilonitrilo), SAN, y poli(etileno-co-propileno-co-dieno), EPDM. El AES se sometió a extracción selectiva de sus componentes: SAN libre, cadenas de EPDM y el copolímero de injerto EPDM-g-SAN. El AES y sus fracciones se caracterizaron mediante espectroscopia infrarroja, análisis elemental, calorimetría diferencial de barrido y resonancia magnética nuclear 13C y 1H. El AES tiene un 65 % en peso de EPDM-g-SAN, un 13 % en peso de EPDM libre y un 22 % en peso de SAN libre. El EPDM tiene un 69,8 % en peso de etileno, un 26,5 % en peso de propileno y un 4,6 % en peso de dieno, 2-etilideno-5-norboneno ENB. El SAN presenta una relación de masas acrilonitrilo/estireno de 28/ 72 y una distribución aleatoria de los comonómeros acrilonitrilo y estireno. Estos resultados concuerdan con la composición comunicada por el proveedor de AES, lo que indica que la metodología propuesta es adecuada.INTRODUCCIÓNEl elastómero termoplástico acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) es uno de los plásticos de ingeniería más utilizados. Se emplea, sobre todo, en la industria del automóvil debido a su gran resistencia al impacto y rigidez, y porque es fácil de obtener y procesar[1,2]. Sin embargo, el ABS amarillea y pierde sus propiedades mecánicas cuando se expone a la intemperie, lo que limita su uso en diversas aplicaciones[3]. Esta baja resistencia a la intemperie se atribuye al alto contenido de insaturación de la fase de polibutadieno, que es la fase dispersa del ABS[4-8]. Una de las propuestas para resolver este problema es sustituir el polibutadieno por un elastómero con menor contenido de insaturaciones[1,2,8-10]. La investigación ha dado lugar al terpolímero poli(etileno-co-propileno-co-dieno) (EPDM), que es más resistente a la temperatura, la oxidación, la luz, el oxígeno, el ozono y la radiación ultravioleta que el polibutadieno[1,2,8-10]. Esta sustitución dio lugar al AES, que puede obtenerse por copolimerización radical de estireno y acrilonitrilo en presencia de poli(etileno-co-propileno-co-dieno) (EPDM)[9,12]. En este proceso, se produce la copolimerización del estireno y el acrilonitrilo, formándose el SAN, que puede encontrarse tanto en forma libre como injertado en EPDM, quedando también parte de las cadenas de EPDM sin SAN[12]. En este sistema, el copolímero injertado actúa como compatibilizador entre las fases inmiscibles de EPDM y SAN.