Se estudió la degradación termomecánica de un copolímero de polipropileno no estabilizado durante la extrusión a diferentes temperaturas (de 180 a 240 °C) y la producción de compuestos orgánicos volátiles (COV). Los COV se recogieron mediante un condensador de volátiles, instalado en la salida de desgasificación de la extrusora, y se analizaron mediante espectroscopia infrarroja (FTIR- ATR). La degradación del polímero se siguió mediante cromatografía de exclusión por tamaño y FTIR. A bajas temperaturas de extrusión (180 °C), la degradación del PP produce cantidades indetectables de COV. Por otra parte, a partir de 200 °C, se produce la formación de compuestos olefínicos de peso molecular no volátil a temperatura ambiente, que aumentan en cantidad con el aumento de la temperatura de extrusión. La función de distribución de la escisión de cadena (CSDF) muestra que a bajas temperaturas (180 y 200 °C) el mecanismo de degradación del PP es preferentemente por escisión de cadena con alguna ramificación y/o entrecruzamiento en el peso molecular inferior. A temperaturas de extrusión más altas (220 y 240 °C), el mecanismo de degradación es exclusivamente por escisión de cadena y es preferencial, es decir, el número de escisiones de cadena aumenta con el incremento del peso molecular inicial de la cadena polimérica original.INTRODUCCIÓNEl polipropileno isotáctico es un termoplástico semicristalino utilizado en diversas aplicaciones de importancia comercial. Sin embargo, el polipropileno homopolímero presenta algunas limitaciones, como su baja tenacidad a bajas temperaturas. Las modificaciones de la rigidez y la transparencia del polipropileno mediante su copolimerización con otras olefinas como el etileno o el buteno. La versatilidad de los procesos de copolimerización ha hecho posible la producción de copolímeros y mezclas, in situ, haciendo posible materiales con diferentes contenidos de comonómeros. Las principales razones para fabricar copolímeros aleatorios fueron la mejora de las propiedades ópticas y la menor temperatura de fusión. Dependiendo de la reactividad del comonómero, de las condiciones de polimerización y del sistema catalítico utilizado, la distribución de las unidades de comonómero a lo largo de la cadena puede variar enormemente, desde puramente aleatoria hasta la generación de largas secuencias o bloques de uno de los componentes.Hinsken et al. estudiaron la degradación termooxidativa y termomecánica del polipropileno (PP) y el polietileno (HDPE) bajo extrusiones múltiples. En el PP observaron un aumento de los grupos carbonilo e insaturaciones con el número de extrusiones y una reducción de la masa molar de peso medio. Los mecanismos de fisión de las macromoléculas del PP conducen a una reducción de la masa molar media, que se debe principalmente a la β-escisión, a la ruptura de los radicales peroxídicos y al cizallamiento.

Los bajos costes de explotación, el funcionamiento relativamente sencillo, la ampliación y el mantenimiento son la principal razón para utilizar procesos de separación por membranas en una amplia gama de aplicaciones. El objetivo de este trabajo era preparar, caracterizar e investigar la influencia de los parámetros de procesado (T, P) y de una modificación superficial interna en el rendimiento de las membranas de UHMWPE. La sinterización fue la técnica utilizada para la preparación de las membranas. Se prepararon membranas tubulares de UHMWPE sinterizado con polvos tamizados a través de mallas #80 y #100. Las condiciones de procesamiento fueron: a) temperatura (200 y 220 °C); b) presiones de compactación (0, 4 y 6 kgf/cm2); y c) tiempo de sinterización (90 minutos). Las membranas modificadas superficialmente se obtuvieron impregnando internamente membranas seleccionadas de UHMWPE con una solución diluida de HDPE. Las membranas se caracterizaron mediante SEM y flujo de agua por porosimetría de mercurio. Nuestros datos indican que la porosidad y el flujo de permeado disminuyen al aumentar la temperatura y las presiones de compactación, así como con la impregnación interna de la superficie de la membrana.INTRODUCCIÓNLos procesos de separación con membranas (PSM) pueden utilizarse en un gran número de aplicaciones en las industrias médica, biológica, farmacéutica, química y alimentaria. Los PSM presentan una serie de ventajas frente a los tradicionales de separación. Son procesos en los que la separación normalmente tiene lugar sin cambio de fase, lo que ahorra energía, y las propiedades de la membrana pueden ajustarse en función de la aplicación de que se trate.Entre las técnicas más utilizadas para preparar membranas a partir de poliolefinas se encuentran la irradiación, la extrusión y, en su caso, la sinterización. La sinterización consiste en la fusión incipiente de materiales en polvo de granulometría controlada. La porosidad final de la membrana y el tamaño medio de los poros dependen, entre otros factores, del material, de la granulometría del polvo, de la temperatura y del tiempo de residencia a esta temperatura.Las membranas preparadas mediante la técnica de sinterización son las más sencillas de preparar, ya que el proceso no implica otras etapas, como precipitación, gelificación, etc. Esta técnica genera una estructura microporosa con una porosidad relativamente baja, del orden del 10 al 40%, y una estructura de poros irregular con una distribución de tamaños muy amplia.

El objetivo de este trabajo fue estudiar el comportamiento mecánico y térmico de compuestos de caucho natural (Hevea brasiliensis) de diferentes tipos de clones (GT 1, IAN 873, PB 235 y RRIM 600), así como de una mezcla elaborada a partir de estos clones y de un caucho comercial GEB-1. Estos cauchos se formularon y prepararon en un molino de dos rodillos y se vulcanizaron a diferentes tiempos (5, 7 y 9 minutos). La evaluación del rendimiento mecánico y térmico de los diferentes compuestos de caucho natural se llevó a cabo mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC), análisis termogravimétrico (TGA), propiedades mecánicas (ensayos de tracción y dureza), análisis térmico mecánico dinámico (DMTA), microscopía electrónica de barrido (SEM) y espectroscopía infrarroja (FTIR). Los valores obtenidos para la temperatura de transición vítrea (Tg) de los cauchos vulcanizados se situaron en torno a -62 °C, mientras que en el ensayo de dureza los valores obtenidos fueron próximos a 60, sin grandes variaciones al variar el tiempo de vulcanización y el tipo de clon. Los ensayos de tracción mostraron que el mejor rendimiento se obtuvo para el clon RRIM 600. Todas las muestras estudiadas estaban de acuerdo con las especificaciones estándar requeridas para su aplicación en la industria del caucho, lo que indica que todos los clones pueden utilizarse, en principio, en la industria del caucho en formas mezcladas o sin mezclar.INTRODUCCIÓNLa investigación sobre la selección y evaluación de clones, látex y caucho natural es importante para garantizar el éxito del cultivo del caucho. En Brasil, las regiones del Sudeste y Centro-Oeste presentan condiciones climáticas favorables al desarrollo del cultivo del caucho y desfavorables al tizón de la hoja, principal enfermedad que ataca este cultivo. Debido a las condiciones en que se pueden evitar las enfermedades, la utilización de clones adaptados y productivos, y el manejo adecuado, se ha reconocido el éxito del cultivo del caucho en estas zonas, que actualmente son responsables de más del 90% de la producción de caucho natural de Brasil.Hace unos 120 años, cuando empezó a domesticarse en Asia, el árbol del caucho se consideraba una especie silvestre de la Amazonia. Desde entonces, la mejora genética ha contribuido a su desarrollo, elevando el nivel de producción de 400 kg a 2.500 kg/ha/año de caucho seco. La hibridación selectiva entre clones superiores de árboles de caucho, seguida de la multiplicación vegetativa de la plántula seleccionada y posterior evaluación, han sido la base del mejoramiento genético en el estado de São Paulo.

El uso de materiales plásticos por la industria de tuberías representa un volumen importante de polímeros. En este segmento, el PVC representa el mayor mercado mundial de plásticos. El PVC se utiliza a menudo en sistemas de tuberías de plástico a presión para canalizaciones en las industrias del agua y el alcantarillado por su bajo coste y su flexibilidad. Las tuberías y accesorios constituyen la aplicación de mayor volumen, con un 40% del mercado. Este documento analiza el proceso de extrusión de tuberías y el mercado mundial del PVC, haciendo hincapié en el mercado brasileño. También se presenta un estudio de caso que incluye un cálculo de costes globales para fabricar una línea de extrusión de tuberías de PVC.INTRODUCCIÓNEn todo el mundo, las líneas de extrusión son los mayores convertidores de plásticos y pueden considerarse la maquinaria de producción más importante de la industria del plástico. Desde el punto de vista comercial, las líneas de extrusión tienen como objetivo ofrecer ventajas en cuanto al coste de explotación (producción por hora). Es posible producir a través de la extrusión películas, láminas, perfiles, tubos, varillas, recubrimientos de alambre, revestimientos, filamentos, formas sopladas y muchos otros productos. Los tubos son una de las piezas más importantes fabricadas por extrusión y tienen una amplia gama de aplicaciones, especialmente en la industria. Las dos razones principales que los hacen atractivos para los transformadores y los mercados son su gama casi ilimitada de aplicaciones y su capacidad de producción continua para responder a los nuevos retos del mercado.La producción de sistemas de tuberías termoplásticas es una importante industria que representa un volumen significativo de polímeros. El uso de materiales plásticos por parte del sector de la construcción representa el segundo mayor mercado mundial de polímeros. En el caso de la producción de tuberías, la demanda total del mercado alcanzó casi 3 millones de toneladas en Europa en la década de 2000.Las tuberías de plástico empezaron a producirse a finales de la década de 1930. Existen diferentes definiciones que suelen variar entre industrias (fontanería, líneas de transmisión de gas, bebidas, medicina, minería, etc.). La definición más conocida y aceptable es que un tubo es una pieza rígida, hueca, larga y de mayor diámetro que los tubos. Los tubos son básicamente lo mismo, salvo que son flexibles y de menor diámetro con paredes finas de hasta 6 pulgadas.Este artículo trata de la producción de tuberías de PVC por extrusión, un estudio de mercado y la maquinaria y equipos necesarios para una línea de extrusión de PVC.

Este trabajo tiene como objetivo evaluar la utilización de residuos sólidos en la preparación de paneles para la construcción civil. Se prepararon paneles a partir de residuos a base de embalajes multicapas y plásticos, reforzados con residuos lignocelulósicos (cáscara de maní y cáscara de arroz). Se prepararon varias mezclas con diferentes proporciones de componentes, dando lugar a doce tratamientos. Se evaluaron las siguientes propiedades físicas y mecánicas: módulo de elasticidad, módulo de ruptura, tensión perpendicular al plano del panel, hinchamiento y absorción de agua. Todas las pruebas se realizaron de acuerdo con las normas ASTM D1037 y EN 317 relativas a los tableros de partículas. Los resultados se analizaron teniendo en cuenta la norma ANSI A208.1, que especifica las propiedades requeridas para los tableros de partículas. Los tratamientos que utilizaron cáscaras de arroz como carga de refuerzo y envases de plástico como matriz presentaron mejores prestaciones que el tratamiento que utilizó cáscaras de cacahuete. Los tableros ensayados se clasificaron según las normas ANSI como tableros de baja densidad. El presente estudio demuestra que esta tecnología es viable y los resultados presentados conducen a un uso prometedor como elemento arquitectónico.INTRODUCCIÓNLa tecnología de producción de paneles o chapas aglomeradas se desarrolló principalmente después de la Segunda Guerra Mundial, debido a la escasez de materias primas y también para reducir las pérdidas que se producían tanto en la industria maderera como en la silvicultura. En Brasil, la producción de tableros aglomerados comenzó en 1966. Los paneles estructurales se utilizan ampliamente en la construcción, especialmente en EE. UU. En Brasil, los paneles más producidos son de partículas de madera, según Juvenal y Mattos. Estos paneles están generalmente hechos de partículas de madera aglutinadas con adhesivos sintéticos u otros aglutinantes, y el conjunto se prensa en caliente durante el tiempo suficiente para que la resina se cure. En principio, estos tableros también pueden fabricarse a partir de cualquier otro material lignocelulósico que les confiera una gran resistencia mecánica y peso específico, ya que la composición química de los materiales lignocelulósicos es similar a la de la madera, más concretamente la de las maderas duras que contienen un menor contenido de lignina y un mayor contenido de hemicelulosas de tipo pentosano.En cuanto a las propiedades y la calidad de los tableros, son muchos los factores que contribuyen a las características del producto final en el proceso de producción de paneles.

En los últimos años, el interés por el uso de fibras naturales en materiales compuestos poliméricos ha aumentado significativamente. En este trabajo se investigaron las propiedades estructurales, térmicas, químicas y físicas de la fibra de sisal brasileña de la variedad Agave sisalana. Nuestro objetivo fue evaluar la calidad y el rendimiento de esta fibra para aplicaciones industriales. Se han investigado las propiedades mecánicas, la composición química, la difracción de rayos X y la microscopía electrónica de barrido (SEM) de las fibras a lo largo de su longitud. Las fibras de sisal brasileño estudiadas han mostrado propiedades mecánicas y térmicas dentro del rango reportado en la literatura y eran adecuadas para su uso en compuestos poliméricos.INTRODUCCIÓNEl sisal es la principal fibra dura producida en el mundo, correspondiendo aproximadamente al 70% de la producción comercial de todas las fibras de este tipo. En Brasil, el cultivo de sisal se concentra en la región Nordeste, siendo los estados de Bahia, Paraíba y Rio Grande do Norte los principales productores, con 93,5%, 3,5% y 3,0%, respectivamente, de la producción nacional. El cultivo del agave se realiza en pequeñas áreas productoras, predominando la mano de obra familiar. Además de ser una fuente de ingresos y empleo para un gran contingente de jornaleros, el sisal es un importante cultivo en la región semiárida del nordeste, y en algunas de estas regiones es la única alternativa de cultivo con resultados económicos satisfactorios. La fibra procesada o industrializada representa alrededor de 80 millones de euros en divisas para Brasil, además de generar más de medio millón de empleos directos e indirectos a través de su cadena de servicios, que comienza con el mantenimiento de las plantaciones, la cosecha, la trituración y el procesamiento de la fibra, y termina con la industrialización y los productos artesanales.La planta del sisal es originaria de la península de Yucatán, en México, y recibió su nombre de una hierba nativa llamada zizal-xiu. En 1834, las primeras plántulas se llevaron al sur de Florida (EE.UU.) y a partir de 1892 empezaron a cultivarse en África. En Brasil, las primeras plántulas de Agave sisalana Perrine fueron introducidas en Bahia en 1903, y es la única especie del género Agave cultivada comercialmente en el país. Las fibras se extraen de las hojas, que tienen de 8 a 10 cm de ancho y de 150 a 200 cm de largo. De las hojas se obtiene del 3 al 5% de su peso en fibra. El 95% a 97% restante se conoce como residuos de transformación, que se utilizan como abono orgánico, pienso para animales y en la industria farmacéutica. Las fibras están formadas por fibrillas o fibras elementales de 1,5 a 4 mm de longitud, con un diámetro de 10 a 30 µm, y el grosor de la pared celular varía de 6 a 9 µm. La pared celular está formada por varias capas, que difieren entre sí por su estructura y composición química.

El interés por el uso de fibras vegetales como refuerzo de polímeros ha aumentado recientemente debido a sus singulares ventajas medioambientales y tecnológicas. En este trabajo se evaluó el uso de fibras de Curauá en compuestos de poliamida-6, con el objetivo de sustituir a la fibra de vidrio. Se analizaron contenidos de fibra de 0, 20, 30 y 40 % en peso y longitudes de fibra de 0,1 o 10 mm. Parte de las fibras cortas fueron tratadas con plasma de N2, o lavadas con solución de NaOH, para mejorar su adhesión a la matriz de PA-6. Las muestras con un 20% en peso de fibra corta o larga, con o sin pretratamiento, se mezclaron en un mezclador interno y en dos extrusoras corrotantes de doble husillo. Las probetas moldeadas a partir de estas muestras se sometieron a ensayos mecánicos (tracción, flexión e impacto) y térmicos (HDT). En resumen, para las muestras con fibra no tratada compuesta en la extrusora, las materias primas húmedas mejoraron la adhesión interfacial fibra/matriz. Las propiedades de tracción y flexión de este compuesto son mejores que las de la PA-6 sin relleno, pero inferiores a las de la PA-6 reforzada con fibra de vidrio. Sin embargo, su resistencia al impacto y su temperatura de deformación por calor, similares a las de la PA-6 reforzada con fibra de vidrio, así como su menor densidad, le permiten sustituir a esta última en aplicaciones específicas no críticas.INTRODUCCIÓNEl uso de materias primas procedentes de fuentes renovables ha sido objeto de numerosos estudios e investigaciones recientes debido a su potencial para sustituir a los derivados petroquímicos. Dado que estos materiales se consideran "materiales verdes", los compuestos de fibras vegetales han demostrado ser una alternativa viable en muchas aplicaciones para sustituir polímeros reforzados y otros materiales de relleno. Un factor importante que favorece el uso de fibras vegetales como insumos renovables es la creciente importancia de la perspectiva de ahorrar energía mediante la reducción del peso de los componentes, así como la recuperación de materias primas y la reutilización de materiales al final del ciclo de vida del producto. Además, en prácticamente todos los países, las fibras vegetales añaden un carácter social a su cultivo. En Brasil, en concreto, la producción de fibras de coco, sisal y fibras de curauá es realizada por comunidades de los estados del norte y nordeste. Como país con recursos naturales disponibles, grandes áreas de plantación y especies vegetales variadas, Brasil puede tomar la iniciativa en el desarrollo de estos materiales. Hay varios proyectos en marcha en la región amazónica que cultivan estas plantas, teniendo en cuenta la sostenibilidad medioambiental y económica.

La industria de la pintura es una gran consumidora de látex procedente de la polimerización en emulsión. Los tensioactivos, esenciales para la estabilidad del látex, desempeñan un papel crucial en la producción y aplicación de polímeros de emulsión. Sin embargo, también pueden tener efectos adversos en las propiedades del producto debido a su adsorción física en las partículas del polímero. Los tensioactivos no unidos pueden migrar a través de la película hacia las interfaces formando agregados que aumentan la sensibilidad al agua de la película, afectando así a sus propiedades de barrera. Una forma prometedora de reducir los efectos negativos de los surfactantes convencionales es utilizar surfactantes polimerizables o reactivos (surfmers) que estén unidos covalentemente al polímero, lo que evita su desorción y migración durante la formación de la película. En este trabajo se prepararon látex de acetato de vinilo - neodecanoato de vinilo (VeoVa 10®), estabilizados con tensioactivos no iónicos convencionales y reactivos, y se evaluó el comportamiento de estas películas. Se observó que los látex estabilizados con tensioactivos no iónicos polimerizables pueden aportar, en determinadas condiciones, mejores propiedades de barrera.INTRODUCCIÓNLos tensioactivos, o agentes tensioactivos, son sustancias que alteran fundamentalmente las propiedades superficiales y de interfase de las soluciones acuosas. Todos los tensioactivos tienen una característica común: poseen una parte polar e hidrófila y una parte apolar o hidrófoba. Los tensioactivos actúan reduciendo la tensión superficial, orientando la parte hidrófila hacia la fase acuosa y la parte hidrófoba en la fase opuesta. En función de sus cabezas hidrófilas, pueden clasificarse como aniónicos, catiónicos, no iónicos o anfóteros. Su función principal es promover la estabilidad coloidal del sistema durante el proceso de polimerización, así como durante el almacenamiento y transporte del producto final. El tensioactivo también tiene la función fundamental de formar micelas, donde se producirá preferentemente la polimerización mediante el mecanismo de nucleación.Sin embargo, una característica importante de los revestimientos, que determina su uso, es su resistencia al agua en forma líquida o de vapor. Dado que el agua está presente en la mayoría de las aplicaciones, la tarea del formulador consiste en utilizar componentes con un carácter más hidrófobo que cumplan las condiciones de coste y proceso. En este caso, un inconveniente de la polimerización en emulsión es la necesidad de estabilizar las partículas dispersas, lo que contribuye a reducir la energía libre procedente de las distintas interfaces del sistema, mediante el uso de tensioactivos.

Se obtuvieron dos series de polioles a partir de aceite de ricino modificado por transesterificación con diversas cantidades de pentaeritritol y glicerol. Las propiedades de los polioles resultantes se caracterizaron en función de la funcionalidad del hidroxilo. Se sintetizaron elastómeros de poliuretano (PU) a partir de las dos series de polioles obtenidos. La densidad de reticulación de dichos poliuretanos se determinó mediante datos de ensayos de hinchamiento ajustados a la ecuación de Flory-Rehner y según la teoría de la elasticidad. La variación de la densidad de reticulación de los poliuretanos se estudió siguiendo el valor de hidroxilo del poliol modificado utilizado en la síntesis y basándose en la estructura media de cada unidad repetitiva de poliuretano, determinada por el método de espectroscopia de masas de tiempo de vuelo de desorción/ionización láser asistida por matriz (MALDI TOF MS). Los resultados muestran que los PU obtenidos a partir de aceite de ricino modificado con pentaeritritol tenían una mayor densidad de reticulación que los PU obtenidos a partir de aceite de ricino no modificado y de PU preparados por reacción de transesterificación de aceite de ricino con glicerol. Los PU basados en polioles con mayor funcionalidad hidroxil presentaron la mayor densidad de reticulación.INTRODUCCIÓNNumerosos estudios se han realizado empleando el aceite de ricino como materia prima para la obtención de poliuretanos elastoméricos. Debido a su estructura química y funcionalidad, resultan polímeros entrecruzados cuyas propiedades están controladas por la densidad de entrecruzamiento. Los poliuretanos obtenidos a partir del aceite presentan propiedades como bajo módulo de elasticidad, baja resistencia a la rasgada y baja resistencia a tratamientos con altas temperaturas. Estas propiedades son atribuidas principalmente a la menor velocidad de curado del aceite, como resultado de la baja funcionalidad y reactividad de los grupos funcionales (hidroxilos secundarios), lo que provoca la formación de un poliuretano con estructura irregular y baja densidad de entrecruzamiento. Estas características han sido respaldadas por ensayos de resistencia al ataque químico que indican que estos materiales poseen una baja densidad de entrecruzamiento. Los resultados del análisis térmico dinamo-mecánico (DMTA) sugieren una estructura de red con bajo grado de entrecruzamiento.Para modificar estas propiedades, el aceite se ha modificado por transesterificación con polialcoholes con el fin de obtener un producto de mayor funcionalidad.

Los nuevos cauchos preplastificados con aceite vegetal (Nitrigreen) con un 33% de acrilonitrilo han sido especialmente desarrollados por Nitriflex para satisfacer las necesidades del mercado del caucho. Nitrigreen cumple con la normativa europea 2005/84/CE ya que utiliza un plastificante de origen renovable. Este caucho tiene un efecto superior en la reducción de la viscosidad Mooney en comparación con los plastificantes habituales como los ftalatos. Además de la facilidad de procesamiento, Nitigreen es compatible con aditivos de vulcanización y puede utilizarse en productos de baja dureza, como juguetes, cilindros y piezas técnicas. Este nuevo caucho de nitrilo preplastificado con 50 phr de plastificante tiene una excelente procesabilidad, un bajo consumo de energía y facilita la incorporación de aditivos, especialmente cargas de refuerzo como el negro de humo. Las propiedades mecánicas de este caucho son ligeramente superiores a las de un caucho que contiene DOP.INTRODUCCIÓNEl uso de aditivos en la industria de polímeros es recurrente debido a la necesidad de mejorar las propiedades/características finales de los artefactos/piezas tales como dureza, brillo, textura, resistencia mecánica, etc. Sin embargo, la mayoría de los aditivos son sintéticos y no biodegradables, lo que convierte al artefacto en un vehículo de contaminación del suelo, los ríos y el aire. En algunos casos, como el de los plastificantes, el aditivo puede exudar al aire. La exudación del aditivo sobre la superficie de la pieza, exponiéndola a la acción de la temperatura, la oxidación, la radiación UV, etc., aumenta la contaminación por agentes químicos procedentes de los vertederos de las grandes ciudades. Procesar el caucho sin la presencia de plastificantes sería una alternativa radical para eliminar este problema. Sin embargo, esto implicaría un alto consumo de energía y tiempo de procesamiento. Pensando en una alternativa que pudiera conciliar la facilidad de procesado y al mismo tiempo reducir el impacto ambiental, Nitriflex S/A Ind. Com. desarrolló una nueva línea de caucho preplastificado (ampliada en plastificantes) en aceite vegetal. Como plastificante de fuente renovable, no contaminante y biodegradable, el aceite vegetal cumplía los requisitos básicos para iniciar el desarrollo. Nitrigreen tiene la misma facilidad de procesamiento de un caucho preplastificado con otros plastificantes sintéticos convencionales como los ftalatos. Nitrigreen es un producto que cumple la directiva europea 2005/84/CE que restringe el uso de DOP (ftalato de dioctilo) para artefactos infantiles, debido a su exudación de DOP. Existe un amplio debate científico sobre las causas de la contaminación por DOP, especialmente en niños. Este estudio presentará una comparación entre Nitrigreen y un caucho preplastificado con DOP.