Se produjeron doce láminas por extrusión con diferentes proporciones de almidón de mandioca, poli (alcohol vinílico) (PVA) y glicerol utilizando un diseño de mezcla. La opacidad de los materiales osciló entre el 31 y el 56%, y la concentración de PVA y la interacción entre las concentraciones de almidón y PVA las principales responsables del aumento de la opacidad. La diferencia de color (ΔE*) osciló entre 20 y 30, siendo la concentración de almidón la principal responsable del aumento de la diferencia de color al promover un color más amarillento en las láminas.INTRODUCCIÓNCada vez más se busca el desarrollo de polímeros biodegradables para sustituir a los polímeros convencionales debido a los problemas medioambientales y la escasez de petróleo. El almidón es un biopolímero muy estudiado en el desarrollo de materiales debido a su bajo coste y abundancia. El almidón no es un verdadero termoplástico, pero en presencia de agentes plastificantes, calor y cizallamiento, pierde su estructura semicristalina, dando lugar al almidón termoplástico (ATp), que es un material amorfo, con características similares a las de los polímeros sintéticos.Los materiales producidos únicamente con ATp presentan propiedades mecánicas y una barrera al vapor de agua inadecuadas para su producción y aplicación a escala comercial. Por lo tanto, es necesario producir mezclas con otros biodegradables para mejorar las propiedades del material, como el alcohol polivinílico (PVA). Dependiendo del grado de hidrólisis y viscosidad del PVA, es posible obtener materiales con diferentes propiedades. Una característica importante de los materiales biodegradables es la opacidad, especialmente para aquellos que se van a utilizar como envases, ya que la transparencia es importante para aquellos productos que necesitan ser visualizados por el consumidor. Para los productos sensibles a la fotodegradación, es importante que el envase sea opaco.El objetivo era estudiar la influencia de las concentraciones de en el color y la opacidad de los laminados producidos por extrusión. Se utilizó almidón de mandioca (Indemil, Brasil), glicerol (Dinâmica, Brasil) y poli(alcohol vinílico) Selvol 203 (Sekisui Chemical, Japón), con un grado de hidrólisis del 88,14% y una viscosidad de 4,10cP en solución al 4%, y las formulaciones se muestran en la Tabla 1. Las mezclas se homogeneizaron y se mantuvieron en una estufa de vacío (Quimis, Brasil) durante una hora a 85 °C para mejorar la incorporación del glicerol, según la metodología propuesta por Jang y Lee.

Se estudió el efecto de la organofilización de arcillas sobre el comportamiento mecánico, morfológico y termomecánico de mezclas de poliamida-6/acrilonitrilo-EPDM (elastómero de etileno/propileno/dieno)-estireno. Para la preparación de los nanocompuestos se utilizaron tres nanoarcillas: dos montmorillonitas comerciales modificadas orgánicamente (Cloisite30B y Cloisite 20A) y una montmorillonita sódica no modificada (CloisiteNa+). Para evaluar el efecto de la modificación de las arcillas sobre la morfología y las propiedades mecánicas de los nanocompuestos se utilizaron la dispersión de rayos X de ángulo ancho, la microscopía electrónica de transmisión y ensayos mecánicos. Las propiedades termomecánicas se caracterizaron mediante análisis mecánico dinámico y temperatura de distorsión térmica (HDT). Los resultados muestran que la modificación de la arcilla afectó simultáneamente al grado de refuerzo de la matriz PA6, a la dispersión de las láminas de arcilla en la mezcla y al tamaño de la fase dispersa AES. La incorporación de diferentes nanocarcillas aumenta el módulo elástico de todos los nanocompuestos ternarios en comparación con la mezcla pura. Sólo se obtiene un aumento de la tenacidad en los sistemas con CloisitaNa+. La incorporación de Cloisita30B en las mezclas PA6/AES produjo un aumento significativo del módulo de almacenamiento y de la HDT.INTRODUCCIÓNEn los últimos años, se ha visto un aumento en la investigación de materiales poliméricos de alto rendimiento utilizando nanotecnología, especialmente en el campo de los nanocompuestos. Estos materiales se componen de una matriz polimérica con una fase dispersa de partículas nanométricas, como las arcillas lamelares, que pueden mejorar significativamente las propiedades mecánicas, térmicas, de barrera y de inflamabilidad del polímero.La adición de pequeñas cantidades (alrededor del 5%) de estas nanocargas puede lograr mejoras notables en las propiedades del polímero, algo que normalmente solo se obtiene con altas cargas de relleno tradicional. Esto se debe a que las láminas de silicato pueden exfoliarse y dispersarse individualmente en la matriz polimérica, lo que aumenta la relación de aspecto y mejora las propiedades finales. El tratamiento orgánico de las nanoarcillas y las condiciones de procesamiento son factores clave que influyen en la dispersión de estas láminas y, por lo tanto, en las propiedades del material resultante.

El teléfono móvil, o simplemente «el móvil», se ha convertido en una tecnología completamente inseparable de nuestra vida cotidiana. Nos acompaña en todo momento, en nuestro tiempo de ocio, de trabajo, e incluso de descanso. Ninguna otra tecnología tiene hoy el poder de estar siempre con nosotros y de adueñarse incluso de nuestro sueño. Con el móvil amanecemos y con el móvil nos acostamos. Móviles 24/7 es una reflexión sobre el poder del móvil en la sociedad actual, una pausa para levantar la cabeza de nuestras pantallas y examinar cómo este pequeño y liviano aparato ha acabado transformando...

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Este estudio tiene como objetivo técnicas alternativas para reducir la incidencia de huecos en resinas poliméricas y en materiales compuestos. Se prepararon diferentes formulaciones utilizando resina epoxi basada en éter diglicidílico de bisfenol A y un endurecedor de poliamina alifática, con y sin la adición de diferentes agentes desgasificantes basados en ésteres y éteres modificados. Las formulaciones producidas se sometieron a condiciones extremas de agitación y procesado y se evaluó la incidencia de burbujas y huecos, densidad, propiedades mecánicas, morfológicas y térmicas. Los resultados fueron muy positivos. Observamos la disminución del número y tamaño de los poros mediante el uso de técnicas de desgasificación al vacío y aditivos agentes desgasificantes.INTRODUCCIÓNLa presencia de huecos afecta gravemente las propiedades de las resinas poliméricas y, por ende, las propiedades de los materiales compuestos producidos con estas resinas, especialmente las propiedades mecánicas. En los materiales compuestos, los huecos pueden tener diversas formas y tamaños. Existen varias causas para su formación, entre ellas el atrapamiento de gas (a menudo gas húmedo) durante el proceso de impregnación de los refuerzos de fibra con resina, volátiles generados durante la formulación de la resina y burbujas de aire que pueden quedar atrapadas durante la agitación de resinas de alta viscosidad.En ocasiones, la cantidad de burbujas de aire atrapadas puede reducirse si el sistema de resina se somete a un proceso de desgasificación al vacío o mediante el propio vacío durante el proceso de moldeo. La búsqueda de alternativas técnicas para reducir la incidencia de estos defectos ha llevado al desarrollo de aditivos químicos especiales. Estos consisten en la inclusión en el material polimérico de un aditivo desaireante que desplaza las burbujas de aire a la superficie de la resina, trabajando junto con el polímero en una relación de compatibilidad y solubilidad y alterando su tensión superficial.En este sentido, estudios anteriores evaluaron el efecto del uso de un aditivo desaireante sobre las propiedades de los composites de resina epoxi utilizando esteras y tejidos de fibra de vidrio como refuerzo. Los resultados mostraron que el uso de dicho aditivo minimiza la formación de huecos. Sin embargo, el trabajo sugiere que los efectos positivos de su uso podrían apreciarse mejor si la evaluación de las propiedades se realizara directamente en la resina epoxi, sin la presencia de fibras.

Se desarrolló una metodología para determinar el contenido de 5-etilideno-2-norborneno (ENB) en el elastómero de etileno-propileno-dieno (EPDM) no vulcanizado (elastómero puro), mediante espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier (FTIR) de transmisión, tras pirólisis con y sin control de temperatura (T). Aunque ambas técnicas han mostrado una buena precisión, la técnica de pirólisis sin control de T, con bandas y concentraciones relativas, resultó más adecuada para la determinación del contenido en ENB y para los cálculos complementarios de ET y P.INTRODUCCIÓNLas metodologías que determinan el contenido de grupos funcionales asociados a las propiedades de los cauchos, como los copolímeros de butadieno-acrilonitrilo (NBR) y los copolímeros de etileno-propileno-dieno (EPDM), utilizados en la industria aeroespacial, son fundamentales para el uso adecuado de estos materiales. Por ejemplo, las diferencias en la distribución del etileno (ET) provocan variaciones en la cristalinidad y la resistencia mecánica en muestras de EPDM con el mismo contenido de etileno.Dado que se trata de variables importantes en la procesabilidad de los cauchos a base de etileno y propileno (EPM y EPDM) y en las propiedades de uso final, el contenido de ET del caucho no debe utilizarse como único parámetro para determinar la idoneidad de un caucho para un fin determinado.Los compuestos ENB y dicloropentadieno (DCPD) son dienos que se introducen en el EPDM para generar propiedades de curado específicas. Dado que la alta precisión en la determinación del contenido de dienos se ha vuelto muy importante, se desarrolló un método que utiliza la espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier (FT-IR), citado en la bibliografía, ya que anteriormente este análisis se realizaba con metodologías que utilizaban mediciones del índice de refracción.El método desarrollado se aplicó a muestras de EPDM con contenidos de dieno entre el 0,1% y el 10%. Se mencionó que, para cauchos extendidos, el aceite debe ser extraído previamente para evitar interferir en el resultado, lo que puede implicar un mayor tiempo de análisis.El método utilizado para obtener los espectros fue el de transmisión, con las muestras de EPDM (elastómero puro) preparadas como películas, lo que implica mediciones del espesor de estos materiales, lo que también puede conllevar un mayor tiempo de análisis. Las bandas analíticas utilizadas fueron las de estiramiento del grupo C=C para el contenido en ENB, aproximadamente a 1690 cm-1, y para el DCPD, 1610 cm-1.

El proceso de moldeo por inyección sobre tejidos utilizado en la industria del automóvil se caracteriza por alterar el proceso convencional de moldeo por inyección y permite el desarrollo de nuevos productos con características diferentes. Debido a las dificultades de procesamiento, y considerando la necesidad de adaptación de los parámetros de inyección cuando se realiza sobre tejidos, se desarrolló un método de determinación y análisis de los parámetros del proceso para poder poner en práctica la técnica. Inicialmente se realizaron pruebas en una industria productora de piezas de automoción y el método adoptado se reprodujo en un centro de enseñanza. Entonces, se ha constatado, que a través del control de los parámetros de inyección y cierre del molde, fue posible obtener, piezas conformes a las especificaciones de calidad exigidas en ambos casos.INTRODUCCIÓNLa producción de artefactos de plástico representa una parte importante de la fabricación mundial de bienes de consumo. La demanda de los consumidores de diseños y apariencias atractivos se ha convertido en un factor crucial para la supervivencia de las empresas que operan en este sector.En los últimos años, se han desarrollado continuamente procesos de moldeo por inyección no convencionales. Un ejemplo de ello es la técnica de moldeo por inyección, también conocida como IMD (In Mould Decoration) o backmolding, que permite fabricar piezas de plástico con un recubrimiento de tela en un solo paso de producción.El método tradicional de producción de piezas recubiertas de tejido implica dos etapas distintas: inyectar el plástico y pegar el recubrimiento. Este proceso presenta retos como la formación de burbujas, el posible desprendimiento de los materiales y los costes asociados a las etapas posteriores a la producción.Los procesos de moldeo por inyección no convencionales comparten muchas similitudes con el método tradicional. Incluyen fases como el cierre del molde, la dosificación de la materia prima, la inyección, la presurización, el enfriamiento, la apertura del molde, la extracción de la pieza y un tiempo de espera. La diferencia radica en los pasos adicionales que pueden tener lugar antes, durante o después de la inyección, lo que permite fabricar productos innovadores con características únicas que, por lo general, no se consiguen con los métodos de inyección convencionales.

Este trabajo investiga el efecto de cordones de poliamida, poliéster, poliaramida e híbridos (poliamida y poliaramida) como refuerzo de elastómeros utilizados en la fabricación de mangueras marinas. El comportamiento del tubo elastomérico reforzado con estos cordones bajo presión interna se simuló con análisis de elementos finitos (FEA) utilizando elementos denominados barras de refuerzo. Para obtener datos de entrada para el modelo, se evaluaron las propiedades de tracción de los cordones. El cordón de poliaramida mostró la mayor tensión de rotura, el de poliamida el mayor alargamiento de rotura y el cordón híbrido mostró valores intermedios. El criterio de fallo adoptado para la tubería consistió en examinar la fuerza admisible en el cordón. Los análisis se centraron en la variación de la presión y la deformación a la rotura de la tubería con el ángulo de orientación de los cordones a lo largo del tubo elastomérico. Los resultados mostraron que los ángulos próximos a 55° daban lugar a tubos más resistentes pero menos rígidos en su dirección longitudinal.INTRODUCCIÓNLos tejidos para el refuerzo de elastómeros suelen fabricarse con cordeles hechos de fibras sintéticas de poliamida y poliéster, o una combinación de ellas, con una trama de hilos de algodón o material similar. Este tipo de refuerzo se utiliza ampliamente en la fabricación de neumáticos, diversos artículos de caucho y mangueras flexibles para el transporte de petróleo, proporcionando propiedades como una rigidez y resistencia adecuadas. Los tejidos de fibras sintéticas se fabrican mediante el proceso de tejido a partir de hebras obtenidas por torsión de las fibras, lo que confiere a la hebra propiedades a medida, en particular un comportamiento a la tracción para la mayoría de las aplicaciones. Antes de incorporarse a los elastómeros, estos materiales pasan por el proceso de inmersión, que consiste en un tratamiento con agentes químicos para conseguir una mejor adherencia entre los componentes y mejores propiedades físico-mecánicas.La poliamida (Nylon®) y el poliéster (Dacron®) se utilizan tradicionalmente en tuberías o mangueras debido a su elevado alargamiento a la rotura (20% y 13,5% respectivamente), que reduce la rigidez del equipo. Sin embargo, tienen poca resistencia en comparación con las fibras de alto rendimiento disponibles hoy en día. Las fibras de carbono y de vidrio E tienen un bajo alargamiento a la rotura (en torno al 2,0%) y se utilizan menos en este contexto, mientras que la poliaramida (Kevlar®, Nomex®, Twaron®) ofrece una alta resistencia, en torno a 2800 MPa.Estudios anteriores han evaluado las propiedades mecánicas de los tejidos de cuerda/caucho mediante micromecánica de compuestos.

Se prepararon compuestos de poli(óxido de etileno) (PEO) con montmorillonita SWy-1 y estabilizadores (2-hidroxibenzofenona y tinuvin 770) mediante el método de intercalación en solución. Las películas de los compuestos se expusieron a irradiación UV. Los productos de fotodegradación se controlaron mediante FTIR (espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier) y SEC (cromatografía de exclusión por tamaño). El PEO puro mostró mayores coeficientes de velocidad de degradación, kd, en comparación con las otras muestras. El sistema que mostró el valor más bajo de los coeficientes de velocidad de degradación (kd = 1,9×10-6 mol g -1 h -1) fue el compuesto PEO/SWy-1 5% con 0,25% de tinuvin 770. En este caso, la estabilización del PEO con tinuvin 770 fue más eficaz que la del PEO puro. En este caso, la estabilización de la matriz de PEO puede atribuirse a la arcilla asociada a la tinuvin 770. La arcilla dispersa y absorbe el PEO. La arcilla dispersa y absorbe la irradiación UV y la tinuvina actúa como un estabilizador del tipo HALS (estabilizadores de luz de amina impedida).INTRODUCCIÓNLa degradación de los materiales poliméricos en diversos entornos puede limitar su vida útil. Cuando se exponen a la radiación ultravioleta del sol, los polímeros desencadenan una serie de reacciones químicas junto con los efectos fotofísicos y fotoquímicos de la radiación solar, los efectos oxidativos del oxígeno atmosférico, los efectos hidrolíticos del agua y la temperatura, que dan lugar a la degradación de los polímeros. Esta fotodegradación puede provocar cambios en la longitud de las cadenas poliméricas, propiedades mecánicas, propiedades de barrera, cambios de color, grietas y fracturas, pérdida de brillo, entre otros. Para minimizar estos efectos degradativos causados por la exposición prolongada a la radiación solar y aumentar la vida útil de los polímeros, se pueden añadir aditivos fotoestabilizadores durante el procesado. Varios autores han estudiado los efectos de la fotooxidación en polímeros puros.El daño causado por la fotooxidación también se aplica a los compuestos de polímero/arcilla. Aunque existen varios informes en la literatura sobre polímeros/silicatos, se ha prestado poca atención a su comportamiento durante la fotodegradación. En general, los estudios de procesos fotooxidativos en materiales compuestos polímero/arcilla muestran que la presencia de arcilla acelera los procesos de degradación en comparación con el polímero puro.Morlat-Therias et al. estudiaron la influencia de dos tipos de aditivos antioxidantes (fenólicos y redox) durante la irradiación UV de nanocomposites de polipropileno en presencia de arcilla organofílica.

En este trabajo se investigó el comportamiento de cristalización y la conductividad eléctrica de compuestos nanoestructurados de poli(sulfuro de fenileno) reforzados con nanotubos de carbono multipared obtenidos por mezcla en fusión. La incorporación de nanorrelleno en la matriz polimérica fue responsable de un aumento de la cristalinidad debido al fenómeno de nucleación heterogénea. La conductividad eléctrica del PPS aumentó en 11 órdenes de magnitud con un 2,0% en peso de MWCNT. Además, el umbral de percolación eléctrica encontrado en este sistema fue del 1,4% en peso, lo que sugiere la formación de una red conductora tridimensional dentro de la matriz polimérica.INTRODUCCIÓNLos compuestos poliméricos conductores de la electricidad (ECPC) han recibido una gran atención en los círculos científicos y académicos durante la última década, debido principalmente a sus propiedades físicas y a la procesabilidad de los polímeros aislantes combinada con el comportamiento eléctrico, óptico y magnético de los materiales conductores. Esta combinación de propiedades permite utilizar estos materiales en aplicaciones como calentadores autorregulables, apantallamiento electromagnético, disipación de cargas estáticas y biosensores, entre otras.En este contexto, los polímeros reforzados con nanotubos de carbono se consideran una excelente alternativa, ya que se pueden obtener materiales con diferentes niveles de conductividad eléctrica, proporcionando una mayor flexibilidad para el procesamiento de dispositivos electrónicos con propiedades específicas. Algunos de los principales aspectos a considerar en su obtención son la relación de aspecto de estas nanopartículas, así como su distribución y dispersión en diferentes matrices poliméricas.La cantidad de nanopartículas incorporadas a la matriz juega un papel fundamental en la obtención de CPCEs. El mecanismo de conductividad de estos materiales puede explicarse por la formación de una red tridimensional de CNTs dentro de la matriz polimérica, que depende en gran medida de la distribución y dispersión del nanorefuerzo. Cuando la concentración de nanopartículas alcanza un nivel crítico, la conductividad eléctrica de la matriz aumenta inesperadamente en un fenómeno conocido como límite de percolación eléctrica. Tras este abrupto aumento de la conductividad eléctrica, ésta mostrará modestos incrementos a medida que aumente el aditivo conductor en el interior de la matriz polimérica.La conductividad eléctrica de los CPCE se ha estudiado ampliamente para obtener materiales con propiedades eléctricas avanzadas. La elección de la matriz polimérica utilizada, el método empleado para obtener los composites nanoestructurados, la relación de aspecto de los CNTs y la dispersión/distribución del refuerzo en la matriz son factores determinantes en la obtención de CPCEs.