En este trabajo se estudió la degradación de algunos de los principales plásticos responsables de residuos, a saber, el polietileno de alta densidad (HDPE), el polietileno de baja densidad (LDPE) y el polipropileno (PP), utilizando un catalizador FCC (catalizador de craqueo de fluidos) gastado y un catalizador zeolítico (ADZ3) sintetizado en laboratorio. Mediante técnicas de termogravimetría (TG-DTG) y cromatografía de gases (GC), fue posible evaluar los productos del craqueo de estas poliolefinas. La degradación catalítica de las poliolefinas condujo a una producción preferente de GLP, gasóleo y gasolina, que son productos importantes de la matriz energética brasileña. El catalizador FCC gastado fue más selectivo para la producción de GLP y gasolina, mientras que la producción de diesel fue más favorecida con el catalizador ADZ3.INTRODUCCIÓNEn las últimas décadas, ha habido un considerable esfuerzo en la investigación y desarrollo de métodos para convertir residuos plásticos en materias primas de alto valor añadido. Este esfuerzo surge como una respuesta a la necesidad de minimizar la acumulación de residuos sólidos plásticos, los cuales pueden ser transformados, mediante degradación térmica y/o catalítica, en productos útiles[1,2].Estados Unidos, Japón y China han liderado estas investigaciones, siendo China particularmente destacada por el número de patentes registradas en este campo. La degradación de polímeros se ha convertido en un método importante para transformar residuos plásticos en productos químicos, como fracciones líquidas que pueden ser usadas como combustibles o en la petroquímica[3-6].El proceso de craqueo de polímeros, que implica la ruptura de cadenas de polímeros para obtener productos de menor peso molecular, requiere sistemas catalíticos eficientes. La relación entre las propiedades del catalizador y la distribución de los productos formados es crucial. El uso de catalizadores con sitios ácidos de Lewis y Brönsted ha permitido controlar esta distribución en el craqueo de polímeros[7-10]. Por ejemplo, Uddin y colaboradores encontraron que la presencia de sílice-alúmina en la degradación de polietilenos inhibía la formación de compuestos pesados (> C22) y maximizaba la producción de gasolina (C5 - C12)[3]. Los catalizadores zeolíticos, como las zeolitas, han demostrado ser efectivos para el craqueo catalítico de polímeros[4,8,10,11].El estudio del proceso de craqueo catalítico es complejo debido al gran número de reacciones involucradas, que son específicas para cada tipo de polímero. La modelización de este proceso frecuentemente combina datos de análisis térmico (TG) con experimentos en reactores catalíticos[6,8-12].

Se prepararon mezclas de poliamida 6 (PA6) con acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) en una extrusora corrotante de doble husillo, utilizando los copolímeros poli(metacrilato de metilo-co-metacrilato de glicidilo) (MMA-GMA) y poli(metacrilato de metilo-anhídrido calico) (MMA-MA) como agentes compatibilizadores. El ABS por sí solo no era capaz de endurecer la PA6 y mostraba una morfología de fases con aglomerados grandes y pequeños en la matriz de PA6. La introducción del copolímero MMA-GMA como agente compatibilizante en el sistema no mejoró significativamente las propiedades de impacto de la mezcla PA6/ABS. Las fotomicrografías del microscopio electrónico de transmisión (TEM) indicaron una morfología con dos poblaciones distintas de ABS: aglomerados y pequeñas partículas dispersas, lo que dio lugar a una distribución no uniforme de los dominios de ABS. La mezcla compatibilizada con MMA-MA era superresistente (> 800 J/m) a temperatura ambiente y a baja temperatura (~ -10°C) con pequeñas cantidades de MA en el copolímero y pequeñas cantidades de compatibilizador en la mezcla. Las mezclas compatibilizadas PA6/ABS con MMAMA mostraron una morfología de partículas de caucho bien dispersas y distribuidas en la matriz PA6, demostrando así la presencia efectiva del copolímero como agente reactivo compatibilizante de este sistema.INTRODUCCIÓNLa poliamida 6 (PA6) es un polímero semicristalino que tiene buena resistencia química a los medios orgánicos, baja viscosidad en estado fundido y es muy atractivo para aplicaciones de ingeniería. Sin embargo, su sensibilidad a la propagación de grietas, alta absorción de humedad, estabilidad dimensional, temperaturas de deflexión térmica relativamente bajas y fragilidad a temperaturas subambientales hacen que su uso se restrinja a unas pocas aplicaciones. Estas deficiencias pueden mejorarse con otros plásticos como el poli(óxido de fenileno) (PPO), poli(acrilonitrilo-butadieno-estireno) (ABS) y poliolefinas, entre otros [1,2]. El ABS es un termoplástico con una viscosidad inferior a la de un elastómero y se utiliza mucho debido a su excelente tenacidad y bajo coste. La incorporación de copolímero de ABS puede mejorar la resistencia al impacto de la PA6, ya que su fase elastomérica, basada en polibutadieno (PB), tiene un enorme potencial para aumentar la tenacidad de la mezcla final, así como para reducir la alta absorción de humedad de la PA [3-11]. Sin embargo, como esta mezcla es inmiscible e incompatible, es necesario desarrollar compatibilizantes capaces de reaccionar con los grupos terminales de la PA6 y que sean miscibles con la fase estireno-acrilonitrilo (SAN) del copolímero ABS en la interfaz PA6-SAN [2,5,12,13].

Se sintetizaron soportes poliméricos mediante copolimerización en suspensión acuosa de estireno y divinilbenceno en presencia de mezclas diluyentes formadas por tolueno (buen disolvente) y heptano (mal disolvente) en diferentes composiciones. En las copolimerizaciones se utilizaron dos concentraciones relativas de DVB (60 y 80%) y dos grados de dilución respecto al volumen de monómeros (100 y 200%). Los soportes se caracterizaron en estado seco e hinchado y sus propiedades se relacionaron con los parámetros de síntesis. En estado seco, se determinaron la densidad aparente, el área superficial, el volumen de poros y la morfología de los copolímeros. En estado hinchado, se estudió el comportamiento de los copolímeros en tolueno y heptano respectivamente. En este trabajo se discutieron las ventajas de utilizar soportes poliméricos en la preparación de catalizadores sulfónicos, incluyendo una comparación entre catalizadores homogéneos y heterogéneos utilizados frecuentemente en síntesis orgánica.INTRODUCCIÓNSe han realizado considerables esfuerzos para desarrollar sistemas catalíticos alternativos que sustituyan a los catalizadores comúnmente utilizados en las síntesis orgánicas, con el fin de minimizar el impacto medioambiental generado por estos sistemas. En la síntesis orgánica clásica, en la que el catalizador está solubilizado y en pleno contacto con el disolvente, su eliminación al final de la reacción es un proceso económicamente costoso. Este paso puede tardar a menudo más que la propia etapa de síntesis, por no hablar de la gran cantidad de disolvente utilizado, que conlleva un aumento significativo de los residuos químicos generados.En este sentido, las resinas de intercambio iónico se han utilizado como verdaderos catalizadores, con características ventajosas en comparación con los reactivos tradicionales. La principal ventaja citada para el uso de resinas de intercambio iónico como catalizadores es su facilidad de separación de los productos de reacción, asociada a razones económicas y de preservación del medio ambiente. Las resinas, como todos los demás catalizadores heterogéneos, pueden eliminarse del medio de reacción mediante un sencillo proceso de filtración, por lo que no producen efluentes nocivos. Desde un punto de vista medioambiental, esta característica es muy atractiva, ya que reduce la cantidad de residuos al medio ambiente por parte de las industrias. Además, aunque son más caras que la mayoría de los ácidos y bases minerales utilizados en la catálisis homogénea convencional, las resinas son reciclables y normalmente pueden reactivarse varias veces sin perder su capacidad catalítica original, con lo que el coste de producción es menor en comparación con la catálisis homogénea [1,2].

En este trabajo se estudiaron las correlaciones entre las propiedades reológicas y ópticas y la morfología de películas sopladas de mezclas de polietileno lineal de baja densidad, LLDPE, y polietileno de baja densidad, LDPE. Las películas se soplaron en una línea industrial de soplado de películas. Se analizaron las propiedades reológicas de las mezclas, como la viscosidad en estado estacionario de cizallamiento, η(γ) & , la diferencia de primera tensión normal, N1 γ & N , el módulo complejo de cizallamiento, G* (ω) y la deformación recuperable, γr (t). η (γ ) & y N1 γ& N se midieron en un reómetro de tensión controlada con geometría de cono y placa (velocidades de cizallamiento bajas) y en un reómetro capilar (velocidades de cizallamiento altas); por otra parte, G* (ω) y γr (t) se midieron en un reómetro de tensión controlada con geometría de placas paralelas. Las propiedades ópticas (brillo especular y neblina) también se midieron en equipos estándar. La morfología superficial de las películas sopladas se analizó mediante microscopios electrónicos de barrido y de fuerza atómica. Se obtuvo una correlación entre la deformación recuperable, el velo total y la morfología superficial de las películas sopladas: cuanto mayor era la deformación recuperable, menor era el velo total y más pequeños los cristalitos. La adición de LDPE al LLDPE aumentó la deformación recuperable de las películas, disminuyendo su turbidez.INTRODUCCIÓNLas películas sopladas se producen extruyendo el polímero en forma de tubo a través de una matriz anular, en cuyo centro se inyecta aire, inflando el tubo hasta que alcanza un diámetro mayor [1], como se muestra en la figura 1. Se forma entonces una «burbuja» cuyas paredes se estiran en la circunferencia (por el aire inyectado) y en la vertical, mediante rodillos de tracción, al mismo tiempo que se le da a la película soplada una orientación biaxial. Los parámetros más importantes de este proceso son la relación de soplado, BUR = Rf/Ro, donde Rf es el radio final de la película soplada y Ro es el radio inicial de la película. La relación de estiramiento, Dr = V/Vo, donde V es la velocidad de estirado y Vo es la velocidad a la salida de la matriz, y la línea de congelación, Z. Por encima de Z, se considera que el polímero está solidificado, con su estructura cristalina y su orientación congeladas. Estos dos últimos parámetros moleculares dependerán entonces de las condiciones de flujo, es decir, de las propiedades reológicas del polímero. Se puede observar que existen tres tipos de flujos durante el soplado. En la matriz anular, el flujo es predominantemente de cizalladura; entre la salida de la matriz y el inicio de la «burbuja», el flujo es una mezcla de cizallamiento y flujo elongacional. Hasta Z, el flujo es predominantemente elongacional.

Se investigó el posible uso del ácido graso del aceite de ricino como activador de la reacción de vulcanización en compuestos de caucho natural (NR) rellenos de sílice. El diseño y el análisis de los experimentos se llevaron a cabo manteniendo constante la concentración de sílice y de los demás ingredientes mientras se variaban las cantidades de ácido esteárico, aceite de ricino y poli(etilenglicol). El curado se llevó a cabo en un reómetro de disco oscilante TI-100, y se eligió la resistencia a la tracción como variable de control. Los resultados muestran que la adición de aceite de ricino no modifica significativamente las prestaciones mecánicas de los compuestos de caucho natural rellenos de sílice.INTRODUCCIÓNLas semillas de ricino se componen de un 75% de granos y un 25% de cáscaras, por término medio. Su composición química varía según la variedad y la región de cultivo. El contenido de aceite de las semillas oscila entre el 35% y el 55%, siendo el estándar comercial del 44%. Prácticamente toda la producción de semillas de ricino está industrializada, siendo el producto principal el aceite y el subproducto la torta de ricino, que tiene una gran capacidad de recuperación de tierras agotadas. El aceite se extrae de la semilla completa (sin descascarillar) o de la baya mediante maquinaria adecuada. El método utilizado para extraer el aceite puede ser el prensado en frío o en caliente, o la extracción con disolventes. El aceite es el constituyente más importante de la semilla de ricino, y su fórmula química es CH3(CH2)5CH(OH)CH2CH=CH(CH2)7COOH. El grupo hidroxilo confiere al aceite de ricino su propiedad alcohólica. Además, es un aceite muy estable bajo condiciones de presión y temperatura.Las aplicaciones de este aceite son numerosas. Puede utilizarse en la fabricación de pinturas y aislantes, como lubricante en aeronáutica, como base en la fabricación de cosméticos y muchos tipos de medicamentos. El aceite de ricino también se utiliza en diversos procesos industriales, como la fabricación de tintes, anilinas, desinfectantes, germicidas, aceites lubricantes de baja temperatura, colas y adhesivos, bases fungicidas e insecticidas, tintas de impresión y barnices, así como nylon y plásticos, en los que desempeña un papel importante.Se han estudiado los efectos de los ácidos grasos derivados de aceites vegetales sobre la vulcanización, las propiedades dinámico-mecánicas, la reversión y la resistencia a la fatiga en composiciones de caucho natural (SMR L) y caucho natural epoxidado (ENR 25 y ENR 50) por Ismail et al. [1-5]. Sin embargo, estas investigaciones se han limitado al aceite de palma y a composiciones sin cargas o que contienen negro de humo o carbonato cálcico; por otro lado, la sílice aún no ha sido objeto de atención.

Reducir el contenido de monómero residual es una de las principales preocupaciones de todo productor de polímeros, ya que los productos sin monómero residual, o con niveles muy bajos, tienen un marcado atractivo comercial. Los copolímeros de estireno / acrilato de butilo producidos en reacciones de polimerización en emulsión se aplican ampliamente en las industrias del papel y la pintura. En este trabajo, se presentan y prueban varias estrategias para reducir el contenido de monómero residual de los copolímeros de estireno y acrilato de butilo producidos en reacciones de polimerización en emulsión semicontinua. Estas estrategias implican la adición continua de iniciador, el aumento de la temperatura de reacción durante la última etapa de la reacción, y la adición de un agente reductor o un iniciador soluble en la fase orgánica en esta última etapa. La combinación adecuada de algunas de estas técnicas puede dar lugar a una reducción significativa del contenido de monómero residual en el látex final.INTRODUCCIÓNLos látex poliméricos producidos en emulsión tienen una amplia gama de aplicaciones industriales, desde adhesivos, recubrimientos, pinturas y barnices, que requieren la formación de películas continuas, hasta sistemas de liberación controlada de fármacos. El copolímero de estireno y acrilato de butilo producido como emulsión en reactores semicontinuos se utiliza ampliamente en recubrimientos y pinturas al agua para su uso en superficies externas donde el látex estará sometido a grandes variaciones de temperatura, radiación solar y lluvia.En la actualidad, para que una industria productora de látex pueda crecer o incluso mantener su posición en el mercado, es crucial optimizar los procesos y lanzar nuevos productos. Para el látex final, ya sea para el mercado o para el medio ambiente, una característica que cada día es más importante es el bajo contenido de monómero residual. Si el látex tiene un alto contenido de monómero residual, puede tener una mayor toxicidad, además de presentar un olor desagradable procedente de los monómeros utilizados para producirlo. Esto dificulta su aceptación en el mercado, que cada día es más exigente.La reducción del monómero residual en el látex producido en emulsión se realiza tradicionalmente mediante el proceso de stripping [1,2], en el cual, tras la reacción de polimerización, se burbujea vapor de agua en el látex para extraer el monómero residual.

Debido a su bajo coste y a su excelente biodegradabilidad, el uso del almidón como materia prima para la producción de bioplásticos despierta cada vez más interés. Sin embargo, las propiedades de los materiales basados en almidón se ven afectadas por la humedad relativa durante su uso y almacenamiento debido a su carácter hidrofílico. En este trabajo, se recubrieron películas termoplásticas de almidón de maíz mediante tecnología de plasma frío con una fina capa protectora para reducir la sensibilidad al agua. Se utilizaron 1-buteno y 1,3-butadieno como monómeros para la polimerización por plasma. Las películas recubiertas presentaron una reducción de la absorción de agua de hasta el 80% y un aumento del ángulo de contacto en relación con el agua. Estos resultados indicaron que el proceso de recubrimiento redujo significativamente la naturaleza hidrofílica de los materiales a base de almidón.INTRODUCCIÓNEn las últimas décadas, ha crecido el interés por el uso de plásticos biodegradables como alternativa para minimizar los problemas medioambientales causados por la eliminación de los plásticos sintéticos tradicionales. Debido a su excelente biodegradabilidad, bajo coste de producción y su origen a partir de recursos renovables, el almidón es una fuente prometedora para la obtención de plásticos biodegradables. Los plásticos a base de almidón pueden utilizarse para fabricar artículos desechables como bolsas de basura, macetas, cubiertos, platos, entre otros. Además, tienen un gran potencial de aplicación en matrices para la liberación controlada de medicamentos y pesticidas.El almidón es un carbohidrato de reserva de las plantas compuesto principalmente por dos polisacáridos formados de unidades repetitivas de α-D-glucosa: la amilosa y la amilopectina, esta última con una estructura muy ramificada. Se presenta en gránulos semicristalinos, que pueden aislarse de diversas fuentes como el maíz, la patata, la mandioca, la avena, los guisantes y el arroz.Sin embargo, los plásticos de almidón tienen una limitación tecnológica significativa: son hidrófilos. Absorben agua fácilmente, lo que puede provocar la pérdida de sus propiedades mecánicas y de barrera. Dado que los almidones están expuestos a diferentes niveles de humedad durante su almacenamiento y uso, es necesario desarrollar un plástico de almidón menos sensible al agua. Una alternativa viable para superar este problema es cubrir las películas con una fina capa protectora polimérica generada por plasma frío para evitar el contacto entre la humedad del aire y el material.

Se han utilizado las técnicas FTIR de transmisión, reflexión y fotoacústica para la caracterización del recubrimiento polimérico de hexahidro-1,3,5-trinitro-1,3,5-triazina (RDX) utilizando un poliuretano (Estane). Aunque las bandas características del polímero fueron indicadas por las diversas técnicas, las técnicas de transmisión (película fundida) y fotoacústica mostraron mejores evidencias de las absorciones del poliuretano en el recubrimiento polimérico del material energético. Entre las técnicas sensibles a la superficie, la espectroscopia PAS muestra mejores resultados, probablemente porque el revestimiento de polímero se encuentra a pocas micras de la superficie.INTRODUCCIÓNLos polímeros utilizados para obtener los cristales tienen propiedades especiales. Son copolímeros que contienen segmentos rígidos y segmentos flexibles. En la obtención de explosivo plástico (PBX) para la producción de cargas prensadas, se utilizan polímeros fluorados o a base de poliuretano. El producto puede obtenerse utilizando un termopoliuretano, de marca «Estane», o un polímero como el fluoruro de vinilideno hexafluoropropileno fluorado, conocido como «Viton»[1].El estano, nombre dado al polímero de poliuretano termoplástico (TPU) a base de poliéster aromático, es preparado a partir de largas cadenas de un copolímero de 1,4-butanodiol, 4,4-fenilmetileno diisocianato (MDI), y un macrodiol hecho de ácido adípico y 1,4-butanodiol[2]. La estructura de la unidad estructural del poliuretano a base de estano puede verse en la figura 1.La constitución de los bloques de Estano puede verse en la figura 2, con una masa molecular media de 2000. Este polímero contiene dos grupos funcionales que son especialmente vulnerables a los ataques químicos: el enlace éster en el bloque de poliéster y el enlace uretano, formado por la reacción del MDI con los componentes diólicos. Los enlaces éster en poliuretanos de poliéster son notablemente pobres en estabilidad hidrolítica, y la estructura es susceptible al ataque oxidativo. La ruptura de uno o ambos de estos tipos de grupos funcionales puede ser la causa de la degradación del estano en el almacenamiento de explosivos[3].Los explosivos se combinan con polímeros para minimizar su sensibilidad a los golpes y hacerlos menos peligrosos de manipular. Para caracterizar la composición polimérica del plástico explosivo, puede aplicarse la espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier (FT-IR). En principio, los principales usos de la espectroscopia FT-IR para la caracterización de poliuretanos son: pruebas de clasificación de poliuretanos, diferenciación entre poliéster y poliéter, comprobación de la presencia de componentes aromáticos basada en la absorción a 1600 cm⁻¹ y comprobación del uso de agua o diamina en la expansión de la cadena polimérica, basada en la absorción a 1640 cm⁻¹.

Este trabajo evalúa la polaridad superficial de cinco tipos de nylon: -6, -6,6, -11, -6,10, -6,12 utilizando la escala py. Estos nylons pueden clasificarse en dos categorías: AB (nailon-6 y -11) o AABB (nailon 6,6; 6,10 y 6,12). La pyscale se basa en las propiedades fotofísicas del pireno, que se obtienen mediante la espectroscopia de fluorescencia en estado estacionario o el tiempo de vida del estado de excitación singlete. A partir de los espectros de fluorescencia de estado estacionario determinamos la relación de las intensidades de las bandas vibrónicas, II/IIII, que aumentan con la polaridad del polímero (nylon-6 mayor que nylon-11 y así sucesivamente). También observamos que el tiempo de vida disminuye con la polaridad, como era de esperar. A partir de estos experimentos también demostramos que el pireno es un sensor de polaridad para distancias cortas, es decir, similares al radio molecular. También discutimos que la mayor ventaja de estas metodologías es la facilidad de la preparación de la muestra porque las medidas se pueden realizar con muestras como polvo, pellets o películas (independientemente del grosor).INTRODUCCIÓNPara la caracterización química de los polímeros suelen utilizarse diversos métodos espectroscópicos. Entre ellos se encuentran la resonancia magnética nuclear[1] y la espectroscopia vibracional en la región infrarroja[2]. Sin embargo, otros métodos han demostrado su utilidad como técnicas complementarias para comprender la micromorfología. Entre ellos se encuentran: la aniquilación de positrones[3,4], espectroscopia Raman vibracional y Raman resonante[5], espectroscopia de absorción electrónica en la región ultravioleta y visible[6], espectroscopia de luminiscencia con y sin resolución temporal[6], diversos tipos de métodos fotoquímicos[7] y métodos ópticos no lineales[8-10].En el caso de la espectroscopia de fotoluminiscencia y los métodos ópticos no lineales, la condición esencial es que el material polimérico contenga un grupo o una molécula capaz de producir una señal óptica (emisión de luz, cambio del índice de refracción o de la absortividad molar, entre otros). Para producir una señal de fotoemisión, el polímero debe ser intrínsecamente luminiscente; en este caso, las mediciones pueden realizarse directamente con el material. Si el material no es intrínsecamente luminiscente, se pueden priorizar algunas estrategias como la modificación química mediante la adición de un grupo o segmento luminiscente[11,12], copolimerización con grupos luminiscentes o monómeros luminiscentes[13], o la adsorción de una molécula con la propiedad deseada[14-19]. Este último método es muy conveniente por su sencillez, pero presenta dificultades: depende de la solubilidad de la molécula del sensor en la matriz polimérica, por lo que pueden producirse pérdidas debido a la pervaporación[20].

Se estudió un proceso a escala de laboratorio para producir polibutadieno con alto contenido en unidades repetitivas cis-1,4. Se utilizó un sistema catalítico Ziegler-Natta constituido por versatato de neodimio (catalizador), hidruro de diisobutilaluminio (cocatalizador) y cloruro de terc-butilo (agente clorante). El disolvente empleado fue una mezcla de hexano y ciclohexano (80/20 v/v). Se estudió el efecto de dos donantes de electrones, tetrahidrofurano (THF) y tetrametiletilendiamina (TMEDA). Los donantes de electrones se añadieron al medio de polimerización y/o al disolvente empleado en la preparación del catalizador. La proporción de donantes de electrones varió entre 20 y 200 ppm para el THF y entre 0 y 15 ppm para la TMEDA. Se evaluó la influencia de los donantes de electrones en la estereoselectividad, la actividad catalítica, la masa molar y la distribución de la masa molar del polibutadieno. Los polímeros se caracterizaron por espectroscopia infrarroja, cromatografía de exclusión por tamaño y calorimetría diferencial de barrido. Se produjeron polímeros con un contenido de unidades cis-1,4 que oscilaba entre el 99,2% y el 93%. La masa molar media en peso, Mw, varió entre 2,2 y 7,0x105. La temperatura de transición vítrea de los polímeros se mantuvo en torno a -110ºC.INTRODUCCIÓNDe los cauchos sintéticos consumidos en todo el mundo, el polibutadieno (BR) tiene un consumo anual de aproximadamente 2 millones de toneladas, solo superado por el elastómero de estireno-butadieno (SBR). Su mayor mercado de consumo es la industria del neumático, que consume entre el 67 y el 70% de la producción mundial[1].Los fabricantes de neumáticos y bandas de rodadura han estado desarrollando nuevos productos para responder a los cambios de la industria automovilística, relacionados con cuestiones medioambientales como el calentamiento global y la reducción de la emisión de gases contaminantes a la atmósfera. Como único medio de contacto entre el vehículo y el suelo, los neumáticos representan un importante elemento de desarrollo para reducir las fuerzas de fricción con el fin de disminuir el consumo de combustible[2] y, en consecuencia, las emisiones de gases.El polibutadieno con un alto contenido de unidades repetitivas 1,4-cis presenta excelentes propiedades para su aplicación en la fabricación de neumáticos, ya que tiene buena resistencia a la abrasión, buena resistencia a la fatiga, buena resistencia al desgarro, baja resistencia a la rodadura y bajo desarrollo de calor[3]. El polibutadieno High-cis se produce por polimerización en solución en presencia de catalizadores estereoespecíficos del tipo Ziegler-Natta. Los sistemas catalíticos utilizados determinan la estructura química y estereoquímica de los polímeros producidos y, en consecuencia, sus propiedades.