Las organizaciones que trabajan con tecnologías peligrosas disponen de sistemas de gestión de riesgos que pretenden controlar la aparición y evolución de accidentes y mejorar su seguridad. Estos sistemas se han basado en aspectos físicos, como barreras, equipos y sistemas de protección, cuyo objetivo es evitar la ocurrencia y propagación de accidentes, y en aspectos humanos, como el uso de normas y procedimientos. En este trabajo se analiza el uso de diferentes tipos de procedimientos por parte de los operadores de las salas de control de las centrales nucleares. La metodología utilizada consistió en analizar el trabajo de los operadores durante microincidentes ocurridos en el funcionamiento normal, la parada y la puesta en marcha de una central nuclear, así como el entrenamiento con simuladores. La investigación muestra que la flexibilidad procedimental se produce de forma rutinaria y que las estrategias cognitivas de los operadores pueden explicarse a partir de las limitaciones técnicas, organizativas y culturales del entorno de trabajo. Nuestros resultados indican que los requisitos de competencia que necesitan los operadores de centrales nucleares van mucho más allá de una formación técnica adecuada y de la capacidad de seguir instrucciones escritas.1. INTRODUCCIÓNEste trabajo forma parte de la línea de investigación de Ergonomía y Sistemas Complejos de GENTE/COPPE junto con el Instituto de Ingeniería Nuclear en la perspectiva vinculada a la ergonomía y a la seguridad industrial, que parte de los trabajos de Vidal (1984), en los que se discute la evolución del concepto de causalidad de accidentes, pasando por tesis desarrolladas en diversos sectores industriales, como el petrolífero (Duarte, 1994), y, más recientemente, en el área nuclear (Carvalho y Vidal, 2003, Carvalho, 2003).Según Rasmussen (1998), los accidentes son el resultado de una pérdida de control:"Un análisis detallado de los accidentes graves indica que la coincidencia de los múltiples errores observados no puede explicarse por una coincidencia estadística de sucesos independientes. Es más probable que los accidentes se deban a una migración sistemática hacia los accidentes por parte de una organización que opera en un entorno agresivo y competitivo (...) La seguridad es un problema de control".

Este artículo documenta los resultados de la aplicación de un método de optimización de aspectos de calidad y vida útil para la posterior definición del periodo de garantía de productos que no fallan, sino que se degradan hasta un estado considerado aceptable. El método de optimización se compone de las siguientes etapas: i) caracterización del problema; ii) planificación y ejecución de los experimentos; iii) modelización de las variables de respuesta; iv) optimización; y v) modelización de la vida útil y definición del periodo de garantía. Las etapas metodológicas incluyen el uso de QFD (Quality Function Deployment), diseño de experimentos, modelos de regresión de pruebas aceleradas y modelos de degradación. Para la optimización y determinación del periodo de garantía, se presenta un procedimiento que utiliza una secuencia de pasos en los que se emplean herramientas estadísticas como el análisis de regresión y la modelización de datos de degradación. Además, se utilizan procedimientos de evaluación sensorial para valorar los niveles de degradación de las muestras de producto. El método se aplica a un producto utilizado en ganadería.1. INTRODUCCIÓNPara mantener sus productos en el mercado con los niveles de calidad exigidos, las empresas industriales necesitan herramientas eficaces de desarrollo y optimización de productos. La mayoría de las empresas manufactureras, sobre todo las que compiten en mercados internacionales, destinan una gran cantidad de recursos al diseño de productos fiables (Nelson, 1988; Wasserman y Sudjiato, 1996). La calidad del producto, tal y como la percibe el consumidor, y su periodo de garantía son factores determinantes en el momento de la compra.La garantía puede definirse como un contrato o acuerdo que establece que el productor de un producto o servicio debe comprometerse a reparar, sustituir u ofrecer la asistencia necesaria cuando el producto falle o el servicio no satisfaga las exigencias del usuario, antes de un momento preestablecido, correspondiente a la duración de la garantía (Elsayed, 1996). El tiempo, en el contexto de la definición, puede medirse en unidades de tiempo natural, como horas, meses o años, o en unidades de uso, como kilómetros, horas de funcionamiento o el número de usos del producto (por ejemplo, el número de copias realizadas por una fotocopiadora).Los estudios para definir las políticas óptimas de garantía de productos han cobrado importancia en los últimos años a medida que ha aumentado la competencia entre empresas de distintos mercados. Productos similares en función, precio y calidad son seleccionados por los consumidores en el momento de la compra en función de la garantía que ofrecen. Así, muchos fabricantes se están viendo obligados a ofrecer garantías antes inexistentes o a ampliar los periodos de garantía como forma de asegurar las ventas futuras de sus productos.

Este artículo investiga los elementos críticos que afectan a la capacidad de las empresas farmacéuticas para desarrollar sus capacidades tecnológicas operativas y de aprendizaje dinámico mediante tecnología importada. La información obtenida a partir de estudios de casos sobre once empresas, cuatro en Canadá y siete en Brasil, muestra que todas las empresas han adquirido capacidad operativa en todas las fases tecnológicas del desarrollo y la producción de medicamentos, pero no capacidad de aprendizaje dinámico. Más concretamente, los resultados indican que el desarrollo de la capacidad operativa se ve afectado principalmente por las capacidades de gestión (comunicador, coordinador, instructor y negociador) y la cultura de aprendizaje. Asimismo, los estudios de casos indican que el desarrollo de la capacidad de aprendizaje dinámico se ve influido por el modo de transferencia (cooperación científica y concesión de licencias), las capacidades de gestión (empresario, líder, comunicador y formador), el nivel de capacidad de absorción y la naturaleza de la tecnología importada.1. INTRODUCCIÓNLa industria farmacéutica tiene el papel de curar, mejorar la calidad de vida, minimizar el dolor, prevenir enfermedades, aportando medicamentos innovadores con un objetivo esencial: prolongar la esperanza de vida. En 1950, los brasileños vivían una media de 43 años. Hoy viven hasta 69 años. Hoy, menos del 1% de las madres transmiten el virus del sida a sus hijos porque ya hay 16 medicamentos para tratar la enfermedad. Hace diez años, sólo había uno, y hace 15, ninguno. Algunas enfermedades que se trataban prácticamente con fármacos han desaparecido, como la fiebre reumática, que ahora se puede curar en el 83% de los casos (Raimundo, 2001).El consumo de medicamentos en los países viene aumentando cada año, y el mercado farmacéutico mundial facturó 370.000 millones de dólares en 2002 (IMS Health, 2003). Según datos de la publicación IMS Health (2003), en 2000, de los diez mayores mercados del mundo, Estados Unidos ocupaba la primera posición con el 41,3%, seguido de Japón con el 15,9% y Alemania con el 5,5%. Brasil ocupaba la octava posición, con el 1,8%, y Canadá la décima, con el 1,7% del mercado mundial.Se tarda entre 12 y 15 años en desarrollar y comercializar un nuevo medicamento, con un coste medio de 600 millones de dólares. Los medicamentos más eficaces y seguros requieren una sofisticación tecnológica cada vez mayor y una inversión elevada (Prabhu, 1999; Tapon y Thong, 1999).

Para controlar la media y la varianza de un proceso suelen utilizarse dos gráficos de control. En general, el gráfico "Xbar" se utiliza para detectar cambios en la media, y el gráfico R para señalar aumentos de la variabilidad. En este artículo proponemos el uso de un único estadístico y, por tanto, de un único gráfico, como alternativa a la práctica habitual de supervisar los procesos mediante dos gráficos de control. El gráfico propuesto, basado en el estadístico chi-cuadrado no central, ha demostrado ser más eficaz que los gráficos "Xbar" y R. Además, si las decisiones sobre las condiciones de los parámetros del proceso se basan en el historial de observaciones y no sólo en la última observación, el uso del estadístico chi-cuadrado no central es adecuado para la detección de pequeñas perturbaciones. En este estudio también se presentan gráficos de control de medias móviles ponderadas exponencialmente (EWMA) basados en el estadístico Chi-cuadrado no central.1. INTRODUCCIÓNEn los últimos años, se ha prestado mucha atención al estudio de las propiedades conjuntas de los gráficos de control diseñados para supervisar la media y la varianza del proceso. Por ejemplo, Costa (1993), Costa y Rahim (2000, 2001) y Rahim y Costa (2000) han desarrollado modelos económicos para los gráficos conjuntos de Xˉ ar{X}Xˉ y R. Gan (1995) estudiaron las propiedades conjuntas de dos gráficos de control EWMA. Albin et al. (1997) estudiaron los gráficos conjuntos, X y EWMA, para observaciones individuales. Chen et al. (2001) combinaron dos gráficos de control EWMA en uno solo y demostraron que el nuevo gráfico EWMA es eficaz para detectar aumentos y disminuciones de la media y/o la varianza del proceso. Costa (1998 y 1999) estudió los gráficos conjuntos Xˉ ar{X}Xˉ de R con parámetros variables, y Costa y Rahim (2004) estudiaron los gráficos conjuntos Xˉ ar{X}Xˉ de y R con muestreo en dos etapas. Reynolds y Stoumbos (2001) investigaron tres gráficos conjuntos diseñados para controlar la media y la varianza de una variable normal cuando se toma una observación individual en cada instante de muestreo. Consideraron el gráfico de observaciones individuales X en uso conjunto con el gráfico de rango móvil (MR), el gráfico de observaciones individuales X en uso conjunto con un gráfico EWMA, y dos gráficos EWMA en uso conjunto; uno de los cuales utiliza las observaciones directamente, mientras que el otro utiliza la raíz cuadrada de las desviaciones de las observaciones de un valor especificado (valor objetivo). La principal conclusión que puede extraerse de todos estos estudios es que ninguno de los gráficos conjuntos es fiable para identificar el tipo de causa especial. En otras palabras, siempre que se detecta una causa especial, nunca se sabe si dicha causa especial es una causa que sólo modifica la media, o sólo aumenta la variabilidad, o, en el peor de los casos, modifica la media aumentando la variabilidad. Por ejemplo, cuando los gráficos conjuntos de Xˉ ar{X}Xˉ y R están en uso, y el gráfico de Xˉ ar{X}Xˉ señala la presencia de una causa especial, entonces se debe investigar qué parámetro del proceso fue afectado por la causa especial, porque el gráfico de Xˉ ar{X}Xˉ es sensible no sólo a los cambios de la media, sino también al aumento de la variabilidad.​

En los últimos años, varios trabajos han considerado la importancia de la medición de la calidad por clientes externos a las organizaciones. Sin embargo, cualquier organización industrial no puede prescindir de la evaluación del rendimiento de los servicios internos como medio para la mejora continua de sus procesos. Por ello, algunas investigaciones han sugerido el uso de instrumentos generalmente utilizados para medir la calidad por clientes externos en la evaluación de los servicios internos. En este sentido, este trabajo consiste en la comparación de dos instrumentos, SERVPERF y SERVQUAL y sus variantes con ponderación, resultando cuatro instrumentos. El trabajo presenta la aplicación de estos instrumentos de calidad de servicio en la medición de la calidad de los servicios internos de una empresa industrial mecánica. Se considera el servicio interno del departamento de mantenimiento industrial prestado a las distintas células de fabricación de una empresa dedicada a la fabricación de herramientas industriales, profesionales e instrumentos de medida. Para la recogida de datos se aplicaron cuestionarios a los usuarios de los servicios de mantenimiento y se analizaron estadísticamente sus resultados. El artículo señala que los valores obtenidos para los instrumentos estudiados son próximos entre sí y comparables a los resultados de la bibliografía. El artículo también concluye que el uso de los instrumentos SERVPERF y SERVQUAL para medir la calidad del servicio de mantenimiento de la empresa estudiada fue factible, sin restricciones en los estimadores de fiabilidad y validez.1. INTRODUCCIÓNUna empresa industrial, estructurada para producir bienes y servicios de forma competitiva, no puede prescindir de la evaluación del rendimiento de los servicios internos como herramienta para la mejora continua de sus procesos. La adaptación de los modelos de calidad, inicialmente desarrollados exclusivamente para el sector de servicios, satisface una necesidad de la gestión de la calidad en términos de evaluación y mejora de la calidad de los servicios internos directamente implicados en la producción, en los sectores de apoyo y en los sectores de asistencia técnica y atención al cliente. En este sentido, busca una mejora en el desempeño de sus funciones y una mayor alineación de sus objetivos con los objetivos de los clientes finales.En 1983, cuando prácticamente no existía literatura sobre la calidad de los servicios, un trabajo pionero fue desarrollado por Parasuraman et al. (1990) para evaluar la calidad en los servicios. Los autores afirman que hay tres características fundamentales de los servicios (Parasuraman et al., 1990; Corrêa y Corrêa, 2004): a) los servicios son básicamente intangibles, juzgados por el desempeño y las experiencias vividas por el cliente; b) los servicios son heterogéneos, con posibilidad de desempeño y juicios diferentes según el proveedor y el cliente; y c) los servicios, su producción y consumo son inseparables, lo que dificulta mucho el control y la evaluación.

El artículo propone un modelo basado en la aproximación estocástica para la composición de carteras de activos financieros de riesgo mínimo. La medida de riesgo estudiada, el Valor en Riesgo, es ampliamente utilizada en la práctica de la gestión financiera como señal para la toma de decisiones, pero raramente se utiliza para definir la composición óptima de carteras debido a las dificultades de implementación computacional. El modelo propuesto permite resolver de forma sencilla el problema de composición de carteras con mínimo Valor en Riesgo. El artículo analiza el rendimiento del modelo en un problema de gestión de cartera de acciones en el mercado brasileño.1. INTRODUCCIÓNEl problema de medir y controlar el riesgo financiero ha motivado a investigadores y responsables de la toma de decisiones a buscar indicadores capaces de identificar el grado de riesgo de una decisión. En la última década se ha desarrollado un fértil campo de investigación que aborda el problema de encontrar medidas de riesgo capaces de cuantificar adecuadamente el riesgo de una determinada posición adoptada por un inversor. La mayoría de las veces, las medidas de riesgo suponen la existencia de una distribución de probabilidad para los factores de riesgo y evalúan momentos o percentiles de la distribución de la función de pérdida.La rápida evolución de la modelización en finanzas, unida a un crecimiento significativo de la disponibilidad de productos financieros en el mercado, ha permitido el desarrollo de modelos matemáticos de relativa complejidad, cuyo objetivo es responder a la importante pregunta de cómo construir una cartera de activos con un riesgo mínimo. En esencia, se trata de minimizar una medida de riesgo para carteras sujetas a un conjunto de restricciones, lo que se encuadra en problemas de optimización. La complejidad de estos problemas depende fundamentalmente de la medida de riesgo utilizada, de la estructura del conjunto de restricciones y de la naturaleza de los activos implicados. Los activos financieros, como las opciones, por ejemplo, introducen dificultades bastante importantes en los problemas, lo que hace necesario emplear modelos basados en el cálculo estocástico. Los modelos dinámicos, que analizan un horizonte temporal largo, como los problemas de gestión de activos y pasivos, también dan lugar a situaciones complejas. Incluso en el caso estático, aunque se trabaje con activos sencillos de tratar, hay que tener en cuenta las dificultades derivadas de la utilización de una medida de riesgo específica.Dentro de este ámbito, la propuesta del trabajo es analizar carteras de activos financieros sujetas a un único factor de riesgo, el riesgo de mercado, con el fin de determinar carteras de riesgo mínimo.

El principal objetivo de este artículo es definir los Atributos Deseables (DAs) para guiar la autoevaluación de los nuevos Sistemas de Medición del Rendimiento Organizativo (OPMS). En primer lugar, se explican los objetivos de la investigación que condujo a la definición del conjunto de DAs, así como su relevancia, y se presentan el marco teórico y la metodología utilizados. A continuación, se describe cómo se definieron las DA a partir de las distintas características de SMDO identificadas en la literatura sobre el tema. Por último, se presentan algunas conclusiones y sugerencias para futuras investigaciones.1. INTRODUCCIÓNLa evolución de los sistemas de medición del rendimiento organizativo (SGRO) puede dividirse en tres fases distintas. La primera, del siglo XIV al XIX, cuando surgieron las primeras prácticas contables para controlar el proceso de producción y cuando se desarrollaron los primeros sistemas de gestión y control de la producción. La segunda, de principios a mediados de los años 80, cuando la medición del rendimiento pasó a formar parte formalmente del ciclo de planificación y control de las organizaciones y la pirámide de Du Pont fue el principal modelo de SMDO utilizado (Ghalayini y Noble, 1996). La tercera se inició en la década de 1980 y continúa hasta la actualidad, cuando, a partir de las diversas críticas a los modelos tradicionales de SMDO, se han propuesto nuevos modelos con múltiples dimensiones de rendimiento y se han identificado las características necesarias para su eficacia en la literatura sobre el tema.Actualmente, las organizaciones han mostrado interés por los nuevos modelos de SMDO, sin embargo, la gran mayoría ha encontrado dificultades para implantarlos. Alrededor del 70% (setenta por ciento) de los nuevos SMDO implantados no han funcionado correctamente (Neely y Bourne, 2000).Por otra parte, investigadores y profesionales reconocen la autoevaluación organizativa como una de las prácticas más importantes para la difusión e interiorización de los procesos de cambio (Hillman, 1994; EFQM, 1995; Wiele et al., 1995; Wiele et al., 1996; Zink y Schmidt, 1998; Caffyn, 1999; Wiele et al., 2000). A pesar de tal importancia, la autoevaluación de las SMDO ha quedado relegada a un segundo plano. Hasta la fecha, se han realizado pocos estudios para autoevaluar nuevas SMDO. Se ha constatado que la falta de procedimientos de autoevaluación es una de las lagunas en el corpus de conocimientos sobre las OGMD (Figueiredo, 2003).

Este artículo propone un nuevo término en Gestión de la Producción: Paradigmas Estratégicos de Gestión de la Fabricación (SMMP). Este nuevo concepto pretende abordar de forma integrada y comparativa los paradigmas de gestión de la fabricación que han surgido a lo largo del siglo XX. Para ello, además de su conceptualización, se identifican cuatro elementos clave comunes a todos los PEGEM: impulsores (las condiciones de mercado que permiten o exigen la implantación de un PEGEM); objetivos de rendimiento (los objetivos estratégicos de producción priorizados por el PEGEM); principios (las ideas que guían el PEGEM); y facilitadores (las herramientas, tecnologías y métodos de cada PEGEM). Las principales aportaciones de este trabajo son: i) presentar un modelo conceptual que relaciona los PEGEM con los objetivos estratégicos de producción; y ii) permitir la comparación y el análisis de los paradigmas de fabricación, facilitando su estudio y aplicación práctica. El modelo propuesto proporciona un tratamiento muy pragmático de las cuestiones estratégicas en el ámbito de la Gestión de la Producción.1. INTRODUCCIÓNDentro de la literatura moderna sobre Gestión de la Producción, son muchos los paradigmas que se presentan para ayudar a las empresas en la difícil tarea de seguir siendo competitivas en el mundo globalizado actual (Gunasekaran, 1999). Algunos ejemplos son: Lean Manufacturing, Responsive Manufacturing, Agile Manufacturing, World Class Manufacturing, Mass Customisation, entre otros conceptos. Preferimos el término Manufactura al de Producción porque está directamente vinculado a la fabricación de bienes y no contempla la generación de servicios.El presente trabajo tiene como objetivo presentar estos principales paradigmas existentes en la actualidad dentro de la Gestión de la Producción, tratándolos de forma integrada y comparativa. Para ello, en este trabajo se propone un nuevo término: Paradigmas Estratégicos de Gestión de la Producción (PEGEM). Este nuevo término aborda de forma conjunta e integrada los nuevos paradigmas existentes dentro de la literatura moderna de gestión de la producción, creando una conceptualización y unos elementos clave (drivers, objetivos de rendimiento, principios y habilitadores) comunes a todos estos paradigmas. A partir de esta nueva conceptualización, los paradigmas de fabricación pueden diferenciarse de otros términos habituales en la literatura, y también permite una comparación entre los propios paradigmas (a la luz de sus elementos clave), facilitando así su estudio y aplicabilidad. Los PEGEM aportan un aspecto estratégico a la fabricación, ya que cada PEGEM está más orientado a determinados objetivos estratégicos de producción. En relación con esta cuestión, proponemos un modelo que identifica los objetivos estratégicos de producción que prioriza cada PEGEM. Este modelo se sitúa en relación con otros dos modelos encontrados en la literatura (Booth, 1996; Fernandes y MacCarthy, 1999).

La industria automovilística está experimentando transformaciones que han llevado a la diversificación y segmentación del mercado, a la reducción del ciclo de vida de los modelos de vehículos y a la oferta de variedades de atributos de estos modelos a los clientes. Este artículo pretende analizar estas tendencias y evaluar las principales estrategias desarrolladas y aplicadas por los fabricantes de automóviles en los mercados brasileño y europeo para hacer frente a estas tendencias. Los resultados obtenidos en Brasil por los autores de este artículo fueron analizados a partir de la metodología científica adoptada en una investigación similar desarrollada en Europa. Los resultados muestran cómo las estrategias de plataforma, configuración tardía y paquetes opcionales están siendo implementadas por los fabricantes de automóviles, permitiendo una comparación entre los dos mercados examinados.1. INTRODUCCIÓNEn el pasado, los primeros fabricantes de vehículos estándar ofrecían al mercado un único modelo con pocas características diferentes y un largo ciclo de vida. Fue el caso de Ford con su Modelo T y de Volkswagen (VW) con el VW Escarabajo.Hoy en día, los fabricantes de automóviles se enfrentan a un escenario muy diferente al del mercado estadounidense de principios del siglo pasado y al del mercado europeo de los años 40 y 50. El mercado de consumo se ha vuelto más exigente y los consumidores están más dispuestos a comprar. El mercado de consumo se ha vuelto más exigente y selectivo, la industria automovilística ha pasado por un periodo de grandes adquisiciones y fusiones, y los fabricantes de automóviles operan ahora en casi todos los segmentos principales del mercado. Para hacer frente a estos problemas, los fabricantes de automóviles han tratado de diversificar y segmentar los modelos de vehículos y sus carrocerías, reducir el ciclo de vida de estos modelos y ofrecer una amplia variedad de combinaciones de atributos a los clientes.En este contexto, este artículo pretende: 1) analizar las tendencias derivadas de este nuevo escenario en los mercados europeo y brasileño; y 2) evaluar las principales estrategias resultantes que están desarrollando y aplicando los fabricantes de automóviles en estos dos mercados.Este artículo forma parte del proyecto europeo de investigación titulado "Logística inteligente para tecnologías de productos innovadores" (ILIPT). Este proyecto pretende replantear la actual gestión de la cadena de suministro de la industria automovilística europea para reducir a sólo cinco días laborables el tiempo transcurrido entre la solicitud de un vehículo a medida y su entrega al cliente final.

La industria automovilística en Brasil y en todo el mundo ha pasado por un proceso de importantes transformaciones. Específicamente en Brasil, la instalación de nuevos fabricantes de automóviles, la consolidación y desnacionalización de las autopartes y fenómenos como la introducción de motores de bajo cilindraje han traído importantes implicaciones estratégicas para las empresas, así como para sus cadenas de suministro. Teniendo en cuenta estas implicaciones, este artículo pretende comprender las interrelaciones entre la Estrategia de Operaciones (EO) y la Gestión de la Cadena de Suministro (GCS) mediante el análisis de casos prácticos de dos fabricantes de motores brasileños y dos de sus proveedores. Los resultados indican una fuerte interrelación entre las prioridades competitivas y las decisiones en las áreas estructural e infraestructural de las empresas, así como entre los aspectos estructurales y relacionales de las cadenas en las que se insertan. Los fabricantes de automóviles estudiados presentan OE similares, pero sus prioridades y acciones se producen en el contexto de diferentes estructuras de la cadena de suministro y, en consecuencia, a través de diferentes formas de relación. Dada la influencia mutua entre los factores de la OE y de la GCS, así como la dependencia de las elecciones anteriores, se confiere aún mayor complejidad y relevancia estratégica a las decisiones tomadas en ambos ámbitos.1. INTRODUCCIÓNAunque la implantación de las prácticas y la filosofía de la "producción ajustada" constituye un hito en la industria automovilística mundial, ésta ha experimentado importantes transformaciones que, según Salerno et al. (2003), no se limitan a la fabricación ajustada. Brevemente, estos cambios se producen en tres ámbitos principales: la reestructuración interna de la producción mediante la adopción de prácticas ajustadas; la configuración de nuevas relaciones de suministro debido a la formación de bloques comerciales regionales y la introducción de nuevas disposiciones organizativas (modular, condominio industrial, etc.); y los cambios en las actividades de diseño de productos mediante las tecnologías CAD/CAM/CAE y la introducción del concepto de automóvil mundial.Según Humphrey y Salerno (2000), las nuevas inversiones en los mercados emergentes se han convertido en estratégicas no sólo para los fabricantes de automóviles, sino también para los proveedores de primer nivel y las filiales de las empresas transnacionales. En consecuencia, las industrias automovilísticas de estos países se han transformado estructuralmente, tanto en lo que se refiere al número y tamaño de las empresas como al modelo de relaciones entre ellas.En Brasil, con la apertura de la economía, la industria automovilística experimentó una importante reestructuración a partir de 1995, cuando varios fabricantes de automóviles establecieron unidades de producción en regiones sin tradición en el sector automovilístico.